Overview

Las máquinas Haas están equipadas con un sistema de bucle cerrado para controlar el movimiento de los ejes.  A continuación se muestran los componentes principales:

  • Servo motor/codificador
  • Servoamplificador
  • Regulador tipo vector
  • Procesador
  • PCB de E/S 

    Nota:  Para algunos ejes (eje Z en una fresadora, eje X en un torno, eje Y en un horizontal) los motores están equipados con un freno electromecánico, la PCB de E/S desactiva el freno en esos ejes cuando lo ordena el procesador.

ACME Screw Tailstock - Service Procedures

Procedimiento Descripción
Contrapunto de tornillo ACME - Modernización del interruptor de inicio - Instalación Este procedimiento le muestra cómo modernizar el interruptor de inicio del contrapunto en las máquinas ST-20/25/30/35.
Contrapunto ACME - Grasa líquida Haas (HLG) - Procedimiento de llenado Este procedimiento le muestra cómo rellenar un depósito de contrapunto ACME con grasa líquida Haas.
Torno - Eje B - Kit de servicio de protección - Instalación Este procedimiento le muestra cómo instalar el kit de protección del eje B en las máquinas ST-20/25/30/35.

Ballscrew - Service Procedures

Procedimiento Descripción
Torno - Guía lineal de plano horizontal - Reemplazo Este procedimiento le indica cómo reemplazar las guías lineales de eje Z en un torno.
Husillo de bolas - Acoplamiento flexible - Reemplazo Este procedimiento le muestra cómo reemplazar el acoplamiento flexible en un husillo de bolas de plano horizontal.
Kit de modernización del paquete de cojinetes del husillo de bolas de 32 mm - Instalación Este procedimiento le muestra cómo modernizar el paquete de cojinetes de husillo de bolas de 32 mm.
40MM - Cojinete de cartucho con husillo de bolas - Actualización Este procedimiento indica cómo actualizar el cojinete de óxido negro al cojinete mejorado.
ST-20/25 - Reubicación del interruptor del eje B del sub-husillo Este procedimiento le muestra cómo reubicar el interruptor de inicio del sub-husillo en las máquinas ST-20/25.
ST-30/35 - Reubicación del interruptor del eje B del sub-husillo Este procedimiento le muestra cómo reubicar el interruptor de inicio del sub-husillo en las máquinas ST-30/35.
Torno - Eje B - Kit de servicio de protección - Instalación Este procedimiento le muestra cómo instalar el kit de protección del eje B en las máquinas ST-20/25/30/35.

Ballbar Analysis

Procedimiento Descripción
Análisis de barra de bolas - Modo de comprobación rápida Este procedimiento le indica cómo hacer un análisis de barra de bolas. Este procedimiento utiliza las versiones 4 y 5 del software Renishaw Ballbar. Este procedimiento utiliza el Modo de comprobación rápida.
Barra de bolas - QC20-W - Análisis Este procedimiento le indica cómo hacer un análisis de barra de bolas Renishaw QC20-W. El BallBar QC20-W utiliza una conexión Bluetooth para enviar los datos medidos al ordenador.
Prueba con la barra de bolas Renishaw - Interpretación del gráfico - Fresadoras Este documento tiene ejemplos de gráficos de barra de bolas de máquinas con diferentes errores geométricos, dinámicos y de hardware de prueba.
Compensación de holgura - NGC Este procedimiento le indica cómo configurar los parámetros para ajustar la holgura.

Ballscrew Backlash Test

Procedimiento Descripción
Husillo de bolas - Prueba de holgura - Torno Este procedimiento le indica cómo realizar una prueba de holgura del eje en un torno.

Grid Offset Procedure

Procedimiento Descripción
Procedimiento para el corrector de la cuadrícula del eje - NGC Este procedimiento le mostrará cómo establecer el corrector de la cuadrícula en un servo motor de eje.

Contrapunto para tornillos ACME - Guía de resolución de problemas

Overview

  1. Cubierta de tornillo ACME
  2. Cuerpo del contrapunto
  3. Depósito de grasa del contrapunto
  1. TORNILLO ACME 1,25-5-47"-0,625 R-ANC
  2. TUERCA DEL TORNILLO ACME 1,25 a 5 X 2,5
  3. Parachoques del husillo de bolas
  4. Cubierta del motor del contrapunto
  5. Motor hidráulico del contrapunto
  6. Anclaje del alojamiento del cojinete del TORNILLO ACME
  1. Tipo de garra de acoplamiento 
  2. Sensores de proximidad
  3. Bandera de ciclo del microinterruptor
  4. Microinterruptor (sensor de inicio)
  5. Montaje del microinterruptor
  6. Bandera de ciclo del sensor de proximidad
  7. Motor del contrapunto hidráulico

Symptom Table

NOTA: Este sistema es más ruidoso que otros sistemas de contrapunto, debido al uso de un motor hidráulico. Se trata de un funcionamiento normal y no debe desmontarse para la resolución de problemas a menos que no esté en la posición correcta.

Síntoma Posible causa Acción correctiva
  • Ruido excesivo del contrapunto
  • Posición incorrecta y holgura
  • Adherencia
  • Baja fuerza de retención
 El tornillo y la tuerca ACME no están lubricados. Limpie y lubrique el tornillo y la tuerca ACME. Considere la posibilidad de instalar el kit de servicio referencia 93-4616 para actualizar el sistema de lubricación. Consulte el procedimiento ST-20/30/L - Lubricación forzada del contrapunto - AD0804.
El tornillo o la tuerca ACME están contaminados de virutas.

Limpie el tornillo y la tuerca ACME y compruebe si presentan algún daño o desgaste. Lubrique el tornillo después de la limpieza.

Instale el kit de servicio de protección del eje B. Consulte el procedimiento de instalación Torno - Eje B - Kit de servicio de protección. Si el kit de protección se instaló antes de incluir los limpiaroscas ACME en el kit. Instale el 57-0939 a ambos lados de la tuerca ACME. Consulte la sección Instalación del limpiaroscas ACME a continuación.
El contrapunto está atascado en una pieza. Retire la tapa delantera del tornillo ACME del contrapunto y gire el tornillo ACME para desengancharlo. Reduzca la presión hidráulica del contrapunto a 250 psi. No es necesario aflojar las mangueras hidráulicas.
La tuerca del tornillo ACME puede haber fallado.

Inspeccione la tuerca del tornillo ACME para ver si muestra alguna rosca dañada.  Sustituya la tuerca ACME si está dañada.

Nota: antes de la instalación, limpie el tornillo ACME y engrase antes de volver a montar.

Instale el kit de servicio de protección del eje B. Consulte el procedimiento de instalación Torno - Eje B - Kit de servicio de protección. Si el kit de protección se instaló antes de incluir los limpiaroscas ACME en el kit. Instale el 57-0939 a ambos lados de la tuerca ACME. Consulte la sección Instalación del limpiaroscas ACME a continuación.
Desalineamiento de tornillo ACME

Compruebe el alineamiento de tornillos ACME. Consulte la sección siguiente Alineamiento de tornillos ACME.
Geometría de la pieza de alojamiento de la tuerca del tornillo ACME

Compruebe el alineamiento de los tornillos ACME. Consulte la sección Alineamiento de tornillos ACME a continuación.
Sesgo lateral en piezas soportadas de contrapunto Precarga de caña fuera de especificación/Reproducción excesiva Compruebe que la caña cumpla con las especificaciones. Consulte la  sección Especificaciones de la caña a continuación.
El contrapunto retorna a cero en la dirección incorrecta.  O bien el contrapunto se coloca en la posición incorrecta. Las virutas deben haber dañado la bandera de ciclo o el sensor de inicio del contrapunto.

Limpie el tornillo y la tuerca ACME y compruebe si presentan algún daño o desgaste. Engrase el tornillo tras la limpieza.

Inspeccione la bandera de ciclo o el sensor de inicio del contrapunto.  Si la bandera de ciclo ha estado fallando debido a la acumulación de virutas, instale el kit de servicio con N/P 93-3393Tailstock home switch retrofit (Kit de modernización del interruptor de inicio del contrapunto). Consulte el procedimiento Retroadaptación del interruptor de inicio del contrapunto - Instalación. Solo se aplica a máquinas ST-20/25/28 fabricadas con 20-7462E BASE ST-20 MACH desde 08/07/2021 al 16/09/2021 y las máquinas ST-30/35 fabricadas con 20-7625D BASE ST-30 MACH desde el 01/12/2020 al 17/08/2021.

Instale el kit de servicio de protección del eje B. Consulte el procedimiento Torno - Eje B - Kit de servicio de protección - Instalación. Si e kit de protección se instaló antes de incluir los limpiaroscas ACME en el kit. Instale el 57-0939 a ambos lados de la tuerca ACME. Consulte la sección Instalación del limpiaroscas ACME a continuación.
La presión tailstock no se ajusta. El motor de presión programable no gira. Compruebe las conexiones eléctricas al interruptor de presión o al motor, o si hay piezas metálicas defectuosas, como la válvula de presión, el motor hidráulico o el acoplador. Consulte Válvula de ajuste de presión programable - Guía de resolución de problemas.
Alarma 9505 o 9505.001 PRESIÓN PROGRAMADA NO ALCANZADA. La presión del dispositivo ordenada no se alcanzó dentro del tiempo de espera especificado.  Compruebe las conexiones eléctricas al interruptor de presión o al motor, o si hay piezas metálicas defectuosas, como la válvula de presión, el motor hidráulico o el acoplador. Consulte Válvula de ajuste de presión programable - Guía de resolución de problemas.
Alarma 437 CONTRAPUNTO CORTO El contrapunto no alcanzó la posición ordenada. Los datos del codificador no se leen durante un retorno a cero.

Limpie el tornillo y la tuerca ACME y compruebe si presentan algún daño o desgaste. Engrase el tornillo tras la limpieza.

Compruebe que los interruptores de proximidad y la bandera del interruptor del codificador no estén obstruidos ni desalineados por acumulación de virutas. Compruebe que los sensores de proximidad funcionan correctamente. Siga lo indicado en Sensor de proximidad - Guía de resolución de problemas. Inspeccione el conjunto del codificador del contrapunto y la bandera de ciclo. Si el codificador está fallando debido a la acumulación de virutas, limpie de residuos el área del codificador. Para las máquinas de la serie ST-20/30, será necesario pedir nuevos soportes de codificador para corregir cualquier acumulación de virutas. Consulte: HSG-N 05-29-2024.

  • Compruebe que los valores de los ajustes 341 y 342 (en la pestaña Posición del usuario) sean los correctos para la pieza
  • Compruebe que la pieza esté colocada correctamente en el plato de garras.
  • Compruebe que el contrapunto no esté bloqueado por la torreta de herramientas ni por otro objeto sólido de la máquina.
  • Para un contrapunto hidráulico, compruebe que la presión hidráulica del contrapunto no sea demasiado baja.
  • Compruebe que los solenoides funcionan correctamente.
  • Consulte la sección siguiente Alineamiento de tornillos ACME.

Inspeccione la bandera de ciclo o el sensor de inicio del contrapunto.  Si la bandera de ciclo ha estado fallando debido a la acumulación de virutas, instale el kit de servicio con N/P 93-3393 Tailstock home switch retrofit (Kit de modernización del interruptor de inicio del contrapunto). Consulte el procedimiento Retroadaptación del interruptor de inicio del contrapunto - Instalación.  Solo se aplica a máquinas ST-20/25/28 fabricadas con 20-7462E BASE ST-20 MACH desde 08/07/2021 al 16/09/2021 y las máquinas ST-30/35 fabricadas con 20-7625D BASE ST-30 MACH desde el 01/12/2020 al 17/08/2021.
Alarma 6.9107 COMPROBAR INTERRUPTOR DE INICIO B (CONTRAPUNTO) El contrapunto no alcanzó la posición ordenada porque los datos del codificador no se leen durante un retorno a cero.

Nota: Para las versiones de software 100.23.000.1000 y posteriores, la alarma 437 CONTRAPUNTO CORTO se generará en caso de que los datos del codificador no se lean durante un retorno a cero.

Limpie el tornillo y la tuerca ACME y compruebe si presentan algún daño o desgaste. Engrase el tornillo tras la limpieza.

Compruebe que los interruptores de proximidad y la bandera del interruptor del codificador no estén obstruidos ni desalineados por acumulación de virutas. Compruebe que los sensores de proximidad funcionan correctamente. Consulte Sensor de proximidad - Guía de resolución de problemas. Inspeccione la bandera de ciclo y el conjunto del codificador del contrapunto. Si el codificador falla por la acumulación de virutas, instale el kit de servicio de protección del eje B. Consulte el procedimiento de instalación Torno -Eje B - Kit de servicio de protección. Si el kit de protección se instaló antes de incluir los limpiaroscas ACME en el kit. Instale el 57-0939 a cada lado de la tuerca ACME. Consulte la sección Instalación del limpiaroscas ACME a continuación.
El interruptor de inicio no cambia a la posición de origen.

Limpie el tornillo y la tuerca ACME y compruebe si presentan algún daño o desgaste. Engrase el tornillo tras la limpieza.

Compruebe la bandera del interruptor de inicio para asegurarse de que no esté obstruida o desalineada. Inspeccione el sensor de origen del contrapunto y la bandera de ciclo. Si la bandera de ciclo ha estado fallando debido a la acumulación de virutas, instale el kit de servicio con N/P 93-3393Tailstock home switch retrofit (Kit de modernización del interruptor de inicio del contrapunto). Consulte el procedimiento Retroadaptación del interruptor de inicio del contrapunto - Instalación.  Solo se aplica a máquinas ST-20/25/28 fabricadas con 20-7462E BASE ST-20 MACH desde 08/07/2021 al 16/09/2021 y las máquinas ST-30/35 fabricadas con 20-7625D BASE ST-30 MACH desde el 01/12/2020 al 17/08/2021.

Instale el kit de servicio de protección del eje B. Consulte el procedimiento de instalación Torno -Eje B - Kit de servicio de protección. Si el kit de protección se instaló antes de incluir los limpiaroscas ACME en el kit. Instale el 57-0939 a ambos lados de la tuerca ACME. Consulte Instalación del limpiaroscas ACME a continuación.
El acoplador del motor se agrieta. Al volver a instalar el acoplador, los tornillos M6 se aprietan en exceso. Apriete el hardware del acoplador a la especificación de par correcta de 10 ft-lb.
El contrapunto se atasca en la pieza y no se retraerá cuando el contrapunto esté acoplado a presión hidráulica plena. Es posible que los ajustes del contrapunto no estén configurados correctamente. Compruebe que los ajustes 105 - Distancia de retracción del contrapunto , 341 - Posición rápida del contrapunto , y 342 - Distancia de avance del contrapunto son correctos.

ACME Screw Alignment

1

Desconecte las mangueras hidráulicas del motor. Con una herramienta de collarín y una broca, sitúe el conjunto del elevador hacia el lado del motor del tornillo. Afloje todos los pernos indicados a continuación y apriételos con los dedos:

  • Alojamiento de tuerca ACME a tuerca ACME [1]
  • Soporte de motor [2]
  • Pernos de apriete del acoplador del motor [3]
  • Pernos del motor [4]

Apriete los pernos en el siguiente orden:

  • Alojamiento de tuerca ACME a tuerca ACME [1]

Uso de una herramienta de collarín y un accionador. Mueva el tornillo ACME adelante y atrás +/- 2 pulgadas.

  • Soporte de motor [2]
  • Pernos de apriete del acoplador del motor [3] (10 ft-lb) 

Con una herramienta de collarín para tuercas y un accionador, mueva el tornillo ACME adelante y atrás +/- 2 pulgadas

  • Pernos del motor [4]

2

Vuelva a conectar las mangueras del motor hidráulico.

Utilice el medidor de par manual para probar el par de ruptura del eje B en el inicio, centro y final del recorrido. NTE 15 in-lb.

Si el par supera los 15 in-lb. Continúe con el alineamiento del tornillo ACME.

3

Retire el depósito de grasa si está instalado. Retire el conjunto de la caña del contrapunto para instalar una eslinga a través del orificio. Retire la base de fundición del contrapunto para acceder al utillaje de la carcasa del tornillo ACME.

Desconecte las mangueras hidráulicas del motor. Con una herramienta de collarín y una broca, sitúe el conjunto del elevador hacia el lado del motor del tornillo. Afloje todos los pernos indicados a continuación y apriételos con los dedos:

  • Alojamiento de tuerca ACME a elevador de contrapunto [1]
  • Alojamiento de tuerca ACME a tuerca ACME [2]
  • Soporte de motor [3]
  • Pernos de apriete del acoplador del motor [4]
  • Pernos del motor [5]

Apriete los pernos en el siguiente orden:

  • Alojamiento de tuerca ACME a elevador de contrapunto [1]
  • Alojamiento de tuerca ACME a tuerca ACME [2]

Uso de una herramienta de collarín y un accionador. Mueva el tornillo ACME adelante y atrás +/- 2 pulgadas.

  • Soporte de motor [3]
  • Pernos de apriete del acoplador del motor [4]  (10 ft-lb) 

Con una herramienta de collarín para tuercas y un accionador, mueva el tornillo ACME adelante y atrás +/- 2 pulgadas

  • Pernos del motor [5]

4

Vuelva a conectar las mangueras del motor hidráulico.

Utilice el medidor de par manual para probar el par de ruptura del eje B en el inicio, centro y final del recorrido. NTE 15 in-lb.

Si el par supera los 15 in-lb, sustituya la carcasa de la tuerca ACME.

ACME Screw Wiper Installation

Instale cada limpiaroscas de forma que el lado con el hombro [1] quede orientado hacia la tuerca ACME.

Instale el limpiaroscas lateral [2] del motor contra la tuerca ACME con el engrasador de la tuerca ACME en el centro de la ranura.

Instale el limpiaroscas lateral [3] del soporte contra la tuerca ACME con la ranura mirando hacia abajo.

Motor hidráulico de contrapunto: referencia de ruido de movimiento del eje

7.5 Solución de problemas del husillo de bolas

Husillo de bolas - Guía de solución de problemas

Introduction

Descargue y cumplimente la lista de verificación del informe de inspección del husillo de bolas indicado a continuación antes de sustituir cualquier pieza.

Lista de verificación del informe de inspección del husillo de bolas
Lista de verificación del informe de inspección del husillo de bolas doble
Vista explosionada:
 
  1. ACOPLAMIENTO SÓLIDO
  2. CONTRATUERCA DE COJINETE
  3. SHCS 1/4-20 X 3/4
  4. COJINETE DE CONTACTO ANGULAR
  5. RELLENO DE COJINETE
  6. ESPACIADOR
  7. JUNTA TÓRICA
  8. ALOJAMIENTO DEL MOTOR
  9. HUSILLO DE BOLAS
  10. TUERCA ESFÉRICA
  11. ALOJAMIENTO DE APOYO
  12. ARANDELA ONDULADA
  13. COJINETE DE RANURA PROFUNDA
Componentes principales:
 
  1. Husillo de bolas
  2. Tuerca de bolas
  3. Las bolas circulan a través de la tuerca de bolas
  4. Limpiador
  5. Alojamiento de cojinete de soporte
  6. Alojamiento del motor
  7. Alojamiento de tuerca de bolas

Symptom Table

Síntoma Posible causa Acción correctiva

Alarma 103 ERROR DE SERVO DEMASIADO GRANDE

Alarma 104 ERROR DE SERVO DEMASIADO GRANDE

Alarma 105 ERROR DE SERVO DEMASIADO GRANDE

El movimiento del eje es muy duro cuando se desplaza.

Hay ruido inusual cuando el eje se mueve.

 No hay lubricación suficiente. Compruebe si el husillo de bolas está lubricado correctamente.
El husillo de bolas o la tuerca de bolas están dañados. Compruebe si hay daños en el husillo de bolas y la tuerca de bolas.
Los cojinetes de soporte del husillo de bolas están dañados. Compruebe si los cojinetes de soporte del husillo de bolas están dañados.
Desalineación del husillo de bolas Desalineación del husillo de bolas
Cable de alimentación defectuoso Comprobar Servo motor - Guía de solución de problemas para obtener más instrucciones sobre cómo solucionar un cable defectuoso 
Acoplador de husillo de bolas desalineado

Si la máquina se ha golpeado, el acoplador puede haberse movido fuera del alineamiento. Consulte la sección Acoplador de este procedimiento para obtener más información sobre cómo alinear un acoplador.

NOTA: Es importante solucionar problemas de un cable defectuoso antes de volver a alinear el
Alarma 108 SOBRECARGA DE SERVOMOTOR DE EJE Desalineación del husillo de bolas

Desalineación del husillo de bolas

HSG-A 03/07/2023 
La herramienta de corte no está afilada o está dañada. Instale una nueva herramienta o un nuevo inserto de herramienta.

El posicionado del eje no se repite según las especificaciones.

Precisión, posicionamiento y holgura inconsistentes.

 No hay lubricación suficiente, o la lubricación está contaminada. Compruebe si el husillo de bolas está lubricado correctamente.
El husillo de bolas o la tuerca de bolas están dañados. Compruebe si hay daños en el husillo de bolas y la tuerca de bolas.
El acoplamiento del husillo de bolas está dañado. Compruebe si el acoplamiento del husillo de bolas está dañado.
Hay un crecimiento térmico excesivo. Corrija su aplicación
El husillo de bolas doble GM-2 está experimentando cargas elevadas y diferentes durante un movimiento en el eje X y el eje esclavo (F1). Es posible que la máquina se haya movido durante el envío

Antes de tomar cualquier acción correctiva, verifique que la máquina esté experimentando el siguiente comportamiento:

  • Las cargas en los ejes X y F1 se acumulan a diferentes velocidades

Nota: Es posible que sea necesario hacer visible el eje F1  

  • Cuando se invierte la dirección, las cargas cambian en los dos ejes
  • Cuando la parada de emergencia está activada, la posición de los dos ejes no es la misma

Si su máquina está experimentando estos problemas, elabore un informe de inspección y errores y envíelo al Haas Service para su análisis.

Rellene también la lista de verificación de inspección del husillo de bolas doble que se encuentra al principio de este documento. Se proporcionarán más instrucciones después del análisis.

HSG-A 03/07/2023 
La máquina se construyó con husillos de bolas de grado 7 y las compensaciones de avance no están configuradas correctamente

Ballscrew Alignment

IMPORTANTE: Las máquinas están equipadas actualmente con un sistema de contrapeso hidráulico o un motor de freno eléctrico. Se debe tener cuidado, en cualquier caso, para evitar dañar la máquina o lastimarse seriamente. Tenga en cuenta todas las advertencias y precauciones, y lea todos los pasos del procedimiento antes de iniciar cualquier alineamiento.

Si la máquina está equipada con un contrapeso hidráulico, se debe utilizar un bloque de tope del eje para fijar el cabezal del husillo. No mueva el husillo durante el servicio de husillo de bolas.       

  • Máquinas con contrapesos: Baje el cabezal del husillo a su posición más baja. Instale el tope del eje del cilindro. Desplace el eje hacia arriba hasta que el tope del eje bloquee el eje.
  • Máquinas con motores de freno: Sujete el cabezal del husillo con un bloque de madera de 4” x 4” x 14”.
 
Comprobación del alineamiento del husillo de bolas
 
  • Observe la carga del servo del eje durante el desplazamiento del eje en cuestión a través del recorrido completo.
  • Un husillo de bolas correctamente alineado mostrará cargas de servo consistentes a lo largo de su recorrido.

Si la carga del servo no es consistente, se debe utilizar el siguiente procedimiento para alinear el husillo de bolas:

  • Suelte y luego ajuste ligeramente los siguientes pernos:
  1. Alojamiento de tuerca en pernos del eje en cuestión (sillín, mesa, cabezal del husillo, etc.)
  2. Husillo de bolas en pernos de alojamiento de tuerca
  3. Pernos de soporte de cojinete
  • Gire el eje hacia adelante y hacia atrás varias veces, luego detenga el eje en el soporte del cojinete y apriete todos los pernos que se aflojaron
  • Mueva el eje a través de todo su recorrido observando una carga de servo consistente

Lubrication

Acción correctiva:

Asegúrese de que haya una capa ligera de aceite o grasa en la superficie del husillo de bolas. Si no lo hay, inspeccione todo el sistema de lubricación en busca de fugas y obstrucciones, incluidos todos los tubos, mangueras y accesorios. Compruebe si hay fugas en cada eje: Una fuga en un eje causará una falta de lubricación en un eje diferente. Compruebe si hay charcos de aceite o grasa para ayudar a localizar la fuente de la fuga.

 Nota: el sistema de lubricación Haas Liquid Grease utiliza accesorios de adaptador [2] en los colectores del eje [1]. Los camiones de guía lineal y las tuercas de bola utilizan accesorios restrictores [3]. El accesorio restrictor tiene un espacio [5] entre las roscas y el tornillo fijador [4]. Esto obliga a la grasa alimentada por el colector a pasar a través del espacio [4] para lubricar los ejes.

Asegúrese de que se utiliza la lubricación correcta. Consulte las Tablas de lubricante, grasa y sellante para componentes de máquinas de Haas.

Ballscrew/Ballnut or Support Bearing

Acción correctiva:

Desconecte el accesorio de lubricación [1] de la tuerca de bolas [2]. Retire los tornillos [3] que fijan la tuerca de bolas [2] al alojamiento de la tuerca [4].

Husillo de bolas/tuerca de bolas

Separe la tuerca de bolas [2] del alojamiento [4]. Gire la tuerca de bolas [2] a mano y sostenga el husillo de bolas [5] para que no gire, y la tuerca de bolas [2] se apartará del alojamiento de la tuerca [4].

La tuerca de bolas [2] debe girar suavemente. Si hay resistencia o si se unen, el husillo de bolas [5] y la tuerca de bolas [2] están defectuosos.

Cojinete de soporte

Gire el husillo de bolas [5] a mano. Si hay resistencia o si se une, los cojinetes están defectuosos. Retire el husillo de bolas [5] y compruebe los cojinetes de soporte y el paquete de cojinetes para determinar qué componentes deben reemplazarse.

Coupler

IMPORTANTE: Las máquinas están equipadas actualmente con un sistema de contrapeso hidráulico o un motor de freno eléctrico. Se debe tener cuidado, en cualquier caso, para evitar dañar la máquina o lastimarse seriamente. Tenga en cuenta todas las advertencias y precauciones, y lea todos los pasos del procedimiento antes de iniciar cualquier alineamiento.

Si la máquina está equipada con un contrapeso hidráulico, se debe utilizar un bloque de tope del eje para fijar el cabezal del husillo. No mueva el husillo durante el servicio de husillo de bolas.       

  • Máquinas con contrapesos: Baje el cabezal del husillo a su posición más baja. Instale el tope del eje del cilindro. Desplace el eje hacia arriba hasta que el tope del eje bloquee el eje.
  • Máquinas con motores de freno: Sujete el cabezal del husillo con un bloque de madera de 4” x 4” x 14”.

Acción correctiva:

Consulte el Procedimiento de prueba de holgura del husillo de bolas apropiado para su máquina.

Apague y bloquee la máquina. Retire las cubiertas necesarias para acceder al eje con el problema. Retire la cubierta del motor del eje.

Instale la herramienta de instalación del acoplador [1] en el acoplamiento del motor. Gire el husillo de bolas para que pueda ver el tornillo [4] para la abrazadera de acoplamiento del motor.

Retire los tornillos del motor [2]. Afloje el tornillo [4] de la abrazadera de acoplamiento del motor. Retire el motor con el conjunto de acoplamiento del motor. Retire la llave del husillo de bolas [3]. Inspeccione si hay daños o desgaste en la llave o la guía.

 Nota: si el motor del eje está desconectado del husillo de bolas, deben restablecerse el corrector de la rejilla y el corrector de piezas (como G54). Vaya a Servo motor del eje - Ajustar parámetro de corrector de rejilla.

Asegúrese de que el paquete flexible [5] del acoplador no esté dañado. Debe ser recto y estar bien comprimido juntos.

 Nota: si el motor del eje está desconectado del husillo de bolas, deben restablecerse el corrector de la rejilla y el corrector de piezas (como G54). Vaya a Servo motor del eje - Ajustar parámetro de corrector de rejilla.

ALINEAMIENTO DEL ACOPLADOR:

Para volver a alinear el acoplador con el eje del motor, instale los pernos de montaje sin apretar y flote el motor hasta que el acoplamiento se deslice fácilmente entre el eje del motor y el eje del husillo de bolas.

Apriete los pernos y verifique que el acoplador aún se deslice fácilmente entre los dos ejes.

Apriete el perno de pellizco del acoplador según las especificaciones que se encuentran en __________.  

Thermal Growth

Acción correctiva:

Debe calentar los ejes de la máquina para llevar los husillos de bolas a una temperatura normal para el funcionamiento. Puede calentar la máquina automáticamente cambiando ciertos ajustes: Utilice los Ajustes 158-160 o los Ajustes 109-112. No utilice ambos.

  • Ajustes 158-160: estos ajustes pueden establecerse desde -30 a +30 y ajustarán la compensación térmica de tornillo por -30% a +30%.
  • Ajustes 109-112: Este (Ajuste 109) es el número de minutos (hasta 300 minutos desde el encendido) durante los que se aplican las compensaciones especificadas en los Ajustes 110-112.

IMPORTANTE: Si su aplicación implica mover un solo eje repetidamente hacia adelante y hacia atrás sobre un área pequeña del husillo de bolas, la tuerca de bola calentará el husillo de bolas y causará una expansión térmica. Tampoco lubricará correctamente debido al corto recorrido. Cada pocos minutos, es necesario mover del 80% al 90% del recorrido del eje para pasar la grasa por la tuerca de bolas. Esto es común en máquinas más pequeñas con un entorno de trabajo más pequeño.

Para tornos: Vaya a la pantalla DIAGNÓSTICO. Compruebe el X Axis Temp. Si la medición fluctúa o no tiene valor, debe inspeccionar el sensor térmico en la tuerca de bola.

Linear Scale Compensation (LSC)

Esta sección se aplica a las máquinas con husillos de bolas dobles.

Abra el archivo LSC.LSCX que se encuentra en el informe de errores en un programa de hoja de cálculo.  Determine si se ha aplicado la compensación del eje mirando la columna de corrección.

  • Un valor de  1,7977E+308 [1] o cero en la columna de corrección significa que no  hay compensación.
  • Cualquier otro valor [2] en la columna de corrección significa que hay compensación.

 Nota: los valores de compensación variarán entre máquinas.

Servo motor y cables de eje - Guía de resolución de problemas - NGC

Descargue y cumplimente la lista de verificación del informe de inspección del servo motor antes de sustituir cualquier pieza.

Lista de comprobación del informe de inspección del servomotor
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Electrical Safety

 Precaución: cuando usted hace el mantenimiento o la reparación en las máquinas CNC y sus componentes, siempre debe seguir las precauciones básicas de seguridad. Esto disminuye el riesgo de lesiones y daños mecánicos.

  • Coloque el disyuntor principal en la posición [OFF]. 

 Peligro: antes de comenzar cualquier trabajo dentro del armario de control, la luz indicadora de alto voltaje en el 320V Power Supply / Vector Drive debe haber estado apagado durante al menos 5 minutos.

Algunos procedimientos de servicio pueden ser peligrosos o potencialmente mortales. NO intente un procedimiento que no entienda completamente. Si tiene alguna duda sobre cómo hacer un procedimiento, póngase en contacto con su Haas Factory Outlet (HFO) y programe una visita de mantenimiento.

Symptom Table

Síntoma Causa probable Acción correctiva

Alarma 1.9918, 2.9918 o 3.9918 ERROR INTERNO DE DATOS DEL CODIFICADOR EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Alarma 1.9922, 2.9922 o 3.9922 FALLO DE CANAL DE MOVIMIENTO DEL EJE X, Y o Z DETECTADO

Alarma 1.9923, 2.9923 o 3.9923 FALLO DEL CODIFICADOR DE SOFTWARE DEL EJE X, Y o Z DETECTADO

Alarma 1.9930, 2.9930 o 3.9930 COMUNICACIÓN DEFICIENTE DEL CODIFICADOR EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Alarma 1.9959, 2.9959 o 3.9959 DESCONEXIÓN DEL CODIFICADOR EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Alarma 1.9948, 2.9948 o 3.9948  FALLO DEL CODIFICADOR EN SERIE SECUNDARIO DEL EJE X, Y o Z

Alarma 1.9949, 2.9949 o 3.9949 FALLO DEL CODIFICADOR SECUNDARIO DE SOFTWARE DEL EJE X, Y o Z DETECTADO

Alarma 1,9950, 2,9950 o 3,9950   FALLO DEL CODIFICADOR SECUNDARIO DE SOFTWARE DEL EJE X, Y o Z DETECTADO

Alarma 1.9951, 2.9951 o 3.9951  FALLO DE COMUNICACIÓN DEL CODIFICADOR EN SERIE SECUNDARIO DEL EJE X, Y o Z

Alarma 1.9960, 2.9960 o 3.9960  FALLO DEL CABLE DEL CODIFICADOR SECUNDARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

El  software de la máquina está desactualizado.

La alarma es obsoleta 

Nueva alarma para fallos del codificador actualizada en el software. Actualizar a la última versión 100.21.000.1130 o superior;

Se han añadido las alarmas 9719 y 9720 para la detección de fallos del codificador en los ejes principales y secundarios de Mocon.

Alarma 1.9719, 2.9719 o 3.9719 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x1) Fallo de datos del codificador  = (Alarma 9918 ERROR DE DATOS INTERNOS DEL CODIFICADOR SERIE)

Las señales del codificador se ven afectadas por el ruido de los cables de alta potencia.

Codificador de servomotor defectuoso.

Consulte la sección Fallos de comunicación de datos serie / ruido eléctrico a continuación.

Compruebe si entra refrigerante en el servo motor. Para máquinas VMC, se pueden pedir nuevos cables de servo motor para mitigar la intrusión de refrigerante. Consulte HBC-N 03-13-25.

Alarma 1.9719, 2.9719 o 3.9719 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x2) Fallo interno del eje del codificador 1 = (Alarma 9922 FALLO DE CANAL DE MOVIMIENTO DETECTADO)

(El canal de movimiento ha informado de un fallo interno de un tipo que no está reconocido por el control)

  Ciclo de alimentación a la máquina. Si el problema persiste, tome un informe de error (Mayús F3) y envíe un correo electrónico a Haas Service

Alarma 1.9719, 2.9719 o 3.9719 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x3) Fallo interno del eje del codificador 2 =  (Alarma 9923 FALLO DE CODIFICADOR DETECTADO POR SOFTWARE)

(El software ha informado de un tipo de fallo interno que no es reconocido por el control.)

 Ciclo de alimentación a la máquina. Si el problema persiste, tome un informe de error (Mayús F3) y envíe un correo electrónico a Haas Service

Alarma 1.9719, 2.9719 o 3.9719 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x4) Fallo del codificador CRC =  (Alarma 9930 COMUNICACIÓN DEFICIENTE DEL CODIFICADOR SERIE)

(Las señales del codificador se ven afectadas por el ruido de los cables de alta potencia.)

 (Consulte la sección Fallos de comunicación de datos serie / ruido eléctrico a continuación.)

Alarma 1.9719, 2.9719 o 3.9719 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x5) Fallo del cable del codificador =  (Alarma 9959 DESCONEXIÓN DEL CODIFICADOR SERIE)

 (Los cables no están conectados correctamente o el codificador está defectuoso.)  (Inspeccione los cables y conectores. Consulte la sección Cable principal del procesador/codificador a continuación.)

Alarma 1.9720, 2.9720 o 3.9720 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x1) Fallo de datos del codificador = (Alarma 9948 ERROR DE DATOS INTERNOS DEL CODIFICADOR SERIE)

Las señales de escala se ven afectadas por el ruido de los cables de alta potencia.

(Escala lineal defectuosa, problema de archivo de configuración; tipo de motor incorrecto o tipo de escala incorrecto.)

Consulte la sección Fallos de comunicación de datos serie / ruido eléctrico a continuación.

(Compruebe si el codificador de escala contamina el refrigerante.)

Alarma 1.9720, 2.9720 o 3.9720 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x2) Fallo interno del eje del codificador 1 = (Alarma 9949 EL SOFTWARE HA DETECTADO FALLO DEL CODIFICADOR SECUNDARIO)

 (El canal de movimiento ha informado de un fallo interno de un tipo que no está reconocido por el control)  Ciclo de alimentación a la máquina. Si el problema persiste, tome un informe de error (Mayús F3) y envíe un correo electrónico a Haas Service

Alarma 1.9720, 2.9720 o 3.9720 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x3) Fallo interno del eje del codificador 2 =  (Alarma 9950 EL SOFTWARE HA DETECTADO FALLO DEL CODIFICADOR SECUNDARIO)

(El software ha informado de un tipo de fallo interno que no es reconocido por el control.)

 Ciclo de alimentación a la máquina. Si el problema persiste, tome un informe de error (Mayús F3) y envíe un correo electrónico a Haas Service

Alarma 1.9720, 2.9720 o 3.9720 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x4) Fallo del codificador CRC =  (Alarma 9951   FALLO DE COMUNICACIÓN EN SERIE DEL CODIFICADOR SECUNDARIO )

 (Las señales del tubo de guía se ven afectadas por el ruido de los cables de alta potencia.) (Consulte la sección Fallos de comunicación de datos serie / ruido eléctrico a continuación.)

Alarma 1.9719, 2.9719 o 3.9719 FALLO DEL CODIFICADOR PRIMARIO EN SERIE DEL EJE X, Y o Z

Subcódigo de alarma (0x5) Fallo cable codificador =  (Alarma 9960 FALLO DEL CABLE DEL CODIFICADOR EN SERIE SECUNDARIO )

 (Los cables no están conectados correctamente o la escala lineal es defectuosa). (Inspeccione los cables y conectores. Consulte la sección Cable principal del procesador/codificador a continuación.)
Alarmas 1.161, 2.161, 3.161 FALLO DE ACCIONAMIENTO DEL EJE X, Y o Z
 Servoamplificador defectuoso. Compruebe el conjunto del amplificador correspondiente.

Para la solución de problemas del servo amplificador, consulte Servo Amplificador - Guía de solución de problemas. 
Alarma 1.217, 2.217, 3.217  ERROR DE FASE DEL EJE X, Y o Z Los cables no están conectados correctamente  Inspeccione los cables y conectores. Consulte la sección Cable principal del procesador/codificador  a continuación. 
Se ha instalado un tipo de motor incorrecto. Compruebe que se haya instalado el tipo de motor correcto.  (Sigma-5 o Sigma-7)
Alarma 1.645, 2.645, 3.645 FALLO DE TIERRA DEL AMPLIFICADOR DEL EJE X, Y o Z Cable de alimentación defectuoso. Inspeccione los cables y conectores. Consulte la sección Cable de alimentación a continuación.
Servomotor defectuoso. Compruebe el servomotor correspondiente. Consulte la sección de servo motor a continuación.
Alarma 1.993, 2.993, 3.993 CORTOCIRCUITO DEL EJE X, Y o Z Cable de alimentación defectuoso. Inspeccione los cables y conectores. Consulte la sección Cable de alimentación a continuación.
Servomotor defectuoso. Compruebe el servomotor correspondiente. Consulte la sección de servo motor a continuación.

Alarma 1.103, 2.103, 3.103 ERROR DE SERVO DEL EJE X, Y o Z DEMASIADO GRANDE

Alarma 1.9920, 2.9920, 3.9920 ERROR DE  POSICIÓN X, Y o Z DEMASIADO GRANDE

 Las señales del codificador se ven afectadas por el ruido de los cables de alta potencia. O codificador defectuoso. Consulte la sección Fallas de comunicación de datos serie / ruido eléctrico a continuación. Compruebe los pasos del codificador/revolución frente al paso del tornillo de bola y compruebe que los recuentos del codificador son exactos por cada rotación.
El freno del motor del eje, no se desengancha cuando los servos están activados. Consulte la sección Freno del motor a continuación:
El husillo de bolas del eje está dañado. Compruebe el husillo de bolas del eje correspondiente.

Consulte husillo de bolas - Guía de solución de problemas para solucionar problemas del husillo de bolas.
Cable de alimentación defectuoso. Inspeccione los cables y conectores. Consulte la sección Cable de alimentación a continuación.
Acoplamiento de husillo de bolas desalineado debido a un choque

Verifique que el acoplamiento del motor del husillo de bolas esté alineado; consulte Husillo de bolas - Guía de solución de problemas para obtener más información sobre cómo volver a alinear el acoplador

NOTA: Verifique que el cable de alimentación no esté defectuoso antes de intentar alinear el acoplamiento del motor. 
Alarma 103 ERROR DE SERVO DE EJE DEMASIADO GRANDE, durante el proceso de retorno a cero. El eje cero vuelve en la dirección incorrecta. El sensor doméstico se está haciendo durante el proceso de retorno cero haciendo que el eje regrese a cero en la dirección opuesta. Compruebe el interruptor de inicio del eje para asegurarse de que no hay virutas de metal en la parte superior del sensor.
Alarma 552 DISYUNTOR ACTIVADO (en UMC-1000) Conducto de cables y cables dentro del conducto dañados. Retire el panel trasero. Inspeccione el conducto de cables. Si está dañado, póngase en contacto con el Departamento de Servicio de Haas para obtener asistencia.
Los servos de la máquina emiten un zumbido mientras están al ralentí, en avance o en un rápido. Es necesario ajustar el corrector de la rejilla del eje. Realice el procedimiento de ajuste del corrector de la cuadrícula del eje.
El husillo de bolas no está alineado. Compruebe que el husillo de bolas no se adhiera durante el recorrido y que esté correctamente alineado.
Parámetros obsoletos. Descargue los archivos de configuración más recientes. Si el servo del eje continúa sonando, póngase en contacto con su HFO local para obtener más información sobre la solución de problemas.
La alarma 9804 240 VAC GROUND FAULT se genera cuando I retorno a cero de un eje.
 Hay un cortocircuito en el motor o el cable. Compruebe si hay un cortocircuito en el servomotor y el cable correspondientes. Vea los vídeos de inspección de motores y cables de alimentación de servos.

Nota:  Si se genera una alarma en una máquina ST cuando el eje A ha retornado a cero, el cable del eje LT y el motor también deben comprobarse en busca de cortocircuitos.
Alarma 9804 FALLO DE TIERRA DE 240 VCA 
Y/O
Alarma 993 CORTOCIRCUITO
Y/O
Alarma 103  ERROR DE SERVO DE EJE DEMASIADO GRANDE		 Puede haber entrado refrigerante en el servo motor del eje.

Inspeccione el motor en busca de entradas de refrigerante. Para máquinas VMC, se pueden pedir nuevos cables de servo motor para mitigar la intrusión de refrigerante. Consulte HBC-N 03-13-25.

Si el motor se sustituye debido a filtraciones de refrigerante, asegúrese de pedir una cubierta de montaje del servo motor del eje para el montaje del motor que tenga una cubierta de montaje del motor compatible.

Consulte el documento VF/VR - Cubierta de montaje del motor X/Y - Referencia para verificar los montajes del motor y sus cubiertas. Este documento también contendrá los números de pieza para realizar el pedido.

Serial Data Communication Faults / Electrical Noise

Los servomotores Sigma-5, los codificadores sin contacto, emiten señal de datos serie al control. Si falta la señal de datos serie o se vuelve poco fiable, el control generará un error de comunicación de datos serie. El ruido eléctrico puede hacer que la señal de datos serie del codificador se vuelva poco fiable y cause falsas alarmas. Siga la guía de solución de problemas a continuación para ayudar a eliminar el ruido en el sistema.

  1. Conexión a tierra incorrecta de la máquina. Asegúrese de que el tamaño del cable de tierra es correcto. También el cable de tierra debe funcionar hasta el panel eléctrico.
  2. Ruido de otros equipos. Asegúrese de que la máquina no comparta su servicio eléctrico con otra máquina.
  3. Conectores de datos del codificador sueltos en pcb o en el codificador del motor, puede hacer que los datos serie se vuelvan poco fiables. Consulte la sección Cable principal del procesador/codificador.
  4. Conectores de alimentación de tierra o de alta tensión sueltos inducirá ruido en el sistema.
    • armario eléctrico comprobar si hay conexión suelta en todos los terminales de alimentación de tierra y de alta tensión (regulador tipo vector, contactores estrella-triángulo, transformador.. etc.).
    • colgante compruebe si hay conectores de terminales sueltos.
    • cabezal del husillo compruebe si hay terminales de potencia de motor y tierra sueltos.
  5. Los filtros de ferrita suprimen el ruido de alta frecuencia producido por los amplificadores y el regulador tipo vector cuando los servos están activados. Asegúrese de que están instalados en:
    • Cables de datos del codificador. Asegúrese de que haya un filtro de ferrita N/P 64 1252 instalado en todos los cables de datos del codificador.
    • Cables de alimentación del motor axis. Asegúrese de que haya un filtro de ferrita N/P 64-1252 instalado en los cables de alimentación del motor del eje X, Y, Z [1].
    • Cables del motor del husillo. Asegúrese de que haya un filtro de ferrita instalado en la salida del motor del regulador tipo vector.

      Para un vector de 40HP con  6 cables [1], utilice ferrita N/P 64-1254.

      Para un vector de 40HP con  3 cables [2], utilice ferrita N/P 64-1252.

      Para un regulador tipo vector de 20HP con  6 o 3 cables [3, 4], utilice ferrita N/P 64-1252.

  6. Enrutamiento de cables. Asegúrese de que el cable del codificador esté separado de los cables de husillo/eje/bomba de alta potencia.

Maincon PCB / Encoder Cable

Acción correctiva:

Examine el conector [1] en la Maincon. Asegúrese de que no esté dañado.

Examine el cable. Busque signos de daño o rigidez. El conector [4] tiene dos carcasas [2,3] para los pines de cable.

Si los pasadores han sido empujados en el motor, debe reemplazar el motor y el cable juntos.

Asegúrese de que el cable esté firmemente conectado en ambos extremos. Vuelva a sentar ambas conexiones. Asegúrese de que el cable esté instalado en el conector correcto en la PCB Maincon o MOCON.

Power Cable

Inspeccione el conector en el motor, busque conexiones sueltas entre el motor al cable o entre los terminales de pala del cable al amplificador. Compruebe si hay contaminación en el conector.

Para máquinas VMC, se pueden pedir nuevos cables de servo motor para mitigar la intrusión de refrigerante. Consulte HBC-N 03-13-25.

NOTA: Tire suavemente de los cables cuando compruebe si hay conexiones sueltas en el lado del amplificador. Tirar de los cables con fuerza excesiva puede dañarlos.

 

Busque signos de daño o rigidez en el cable. Desconecte el cable de alimentación del amplificador y del motor. Mida la resistencia de pata a pata (cables rojos, blancos, negros) y de pata a toma de tierra (cable verde/amarillo). Asegúrese de que las mediciones dan como resultado una conexión abierta. Consulte la tabla siguiente como referencia.

NOTA: Si la máquina está experimentando alarmas de cortocircuito intermitentes, mueva el eje a la ubicación donde el cable estaría más doblado antes de realizar esta prueba. Esto puede mejorar la probabilidad de encontrar un cortocircuito  intermitente.

Tabla de referencia de cableado del cable de alimentación por servo motor
Función Color  Extremo del motor Extremo del amplificador
Fase A Rojo A Pala
Fase B Blanco B Pala
Fase C Negro C Pala
Toma de tierra del chasis Verde/Amarillo D Anillo
Trenza Trenza No conectado

Realice una prueba de continuidad entre el cable de toma de tierra y el escudo trenzado. Si falla la prueba de continuidad el blindaje del cable está comprometido. 

NOTA: Si la máquina está experimentando alarmas de cortocircuito intermitentes, mueva el eje a la ubicación donde el cable estaría más doblado antes de realizar esta prueba. Esto puede mejorar la probabilidad de encontrar un cortocircuito  intermitente.

Compruebe la continuidad de cada pata de un extremo del cable a la pata correspondiente en el otro extremo del cable. Consulte la tabla anterior como referencia de cableado. Si hay una conexión abierta, hay un problema con el cable. 

NOTA: Si la máquina está experimentando alarmas de cortocircuito intermitentes, mueva el eje a la ubicación donde el cable estaría más doblado antes de realizar esta prueba. Esto puede mejorar la probabilidad de encontrar un cortocircuito  intermitente.

Utilice la siguiente tabla de solución de problemas para determinar si el motor, el amplificador o el cable están defectuosos.

Cuando se produzca la alarma 993 CORTO CIRCUITO, desconecte el cable de alimentación del eje del motor. Pulse [RESET] (restablecer) y desplace el eje.

Si se produce la alarma 103 ERROR DE SERVO DE EJE DEMASIADO GRANDE, el motor es defectuoso. Si se produce otra Alarma 993 CORTOCIRCUITO, el cable o amplificador está defectuoso.

Para determinar si el cable o el amplificador están defectuosos, desconecte el cable de alimentación del eje del motor y del amplificador. Pulse [RESET] (restablecer) y desplace el eje.

Si se genera la Alarma 993 CORTO CIRCUITO, el amplificador está defectuoso. Si se genera la alarma 103 ERROR DE SERVO DE EJE DEMASIADO GRANDE el cable es defectuoso. 

Servo Motor

Acción correctiva:

Desconecte e inspeccione el conector del cable de alimentación en el lado del motor. Verifique que los conectores del motor no estén contaminados, la contaminación del refrigerante puede generar alarmas de fallo del variador y dañar el amplificador. Compruebe que el cable también esté conectado al amplificador correspondiente. 

Para máquinas VMC, se pueden pedir nuevos cables de servo motor para mitigar la intrusión de refrigerante. Consulte HBC-N 03-13-25.

Mida la resistencia de los pines etiquetados A, B y C en el conector del motor a la toma de tierra del chasis.

  • La lectura debe mostrar un circuito abierto. 
  • Si la lectura no muestra un circuito abierto, el servomotor tiene la culpa.

Realice una prueba de continuidad desde el pin de toma de tierra y la toma de tierra del chasis. El multímetro debe sonar o leer una resistencia de continuidad inferior a 1 ohmio, de lo contrario, habrá un cortocircuito en el motor. Mida la resistencia entre los pines etiquetados A, B y C, consulte la tabla siguiente para conocer los valores de resistencia.

NOTA: Se ha añadido la resistencia nominal del bobinado a la tabla para el método de prueba de 4 cables; al utilizar un multímetro, utilice la columna de valor de resistencia típica para los valores esperados.

Cono 30 DC-1 - Motor de carrusel de herramientas sin freno

Importante: las máquinas fabricadas antes del  3/1/2025 tendrán el motor sin freno.

El motor de carrusel de herramientas DC-1 es un motor sigma7 tamaño 04. La configuración de pines de las fases tiene un aspecto diferente al de otros motores de eje.

Esta imagen muestra los pines del conector del motor:

  1. Gnd
  2. Fase A
  3. Fase B
  4. Fase C

NOTA: El pasador Gnd [1] debe ser más largo que los otros pasadores como se muestra en la imagen.

NOTA: Se ha añadido la resistencia nominal del bobinado a la tabla para el método de prueba de 4 cables; al utilizar un multímetro, utilice la columna de valor de resistencia típica para los valores esperados.

Tipo de motor

N/P HAAS

MPN

Tamaño del motor

Resistencia nominal del bobinado (Ohms)

Resistencia típica del bobinado medida por el DMM (Ohms)

Sigma 5

62-10011/ 62-10010

SGMGV-09ADA-HA11/ SGMGV-09ADA-HA21

9

0.894

0.9

62-10013/ 62-10012

SGMGV-13ADA-HA11/ SGMGV-13ADA-HA21

13

0.554

0.6

62-10015/ 62-10014

SGMGV-20ADA-HA11/ SGMGV-20ADA-HA21

20

0.291

0.4

62-0101/ 62-10027

SGMSV-30ADV-YA11/ SGMSV-30ADA2E

30

0.179

0.3

Sigma 7

62-0127B

SGM7A-02AFK-HA21

2

6.5

6.6
62-4445 SGM7A-04A7D61 4 4.3 4.2

62-0117/ 62-0124

 SGM7G-09AFA-HA11/ SGM7G-09AFA-HA21 9 0.882 1,0

62-0119/ 62-0118

SGM7G-13AFA-HA11/ SGM7G-13AFA-HA21

13

0.557

0.6

62-0120/ 62-0123

SGM7G-20AFA-HA11/ SGM7G-20AFA-HA21

20

0.286

0.4

62-0122/ 62-0121

SGM7G-30AFB-HA11/ SGM7G-30AFB-HA21

30

0.177

0.2

Mitsubishi J5

62-0138/ 62-0141

HK-ST102WK-S101212/ HK-ST102WBK-S101212

9

1.254

1.4

62-0137/ 62-0140

HK-ST172WK-S101212/ HK-ST172WBK-S101212

13

0.807

0.9

62-0142/ 62-0139

HK-ST202AWK-S101212/ HK-ST202AWBK-S101212

20

0.558

0.7

Mitsubishi J3

62-0087/ 62-0088

HF-SP81MK-S12/ HF-SP81MBK-S12

9

1.149

1.4 

62-0089/ 62-0095

HF-SP131MK-S12/ HF-SP131MBK-S12

13

0.692

0.8

62-0096/ 62-0097

HF-SP181MK-S12/ HF-SP181MBK-S12

20

0.456

0.5

estrella

62-0108/ 62-0109

ECMC-FW1308RS/ ECMC-FW1308SS

9

0.737

 0.8

Motor Brake

Acción correctiva:

Vuelva a asentar la conexión de los conectores P3, P4 o P5 en la PCB de E/S.

Mida la tensión a través de los cables rojos y negros.

Pulse [EMERGENCY STOP] (parada de emergencia). No debe haber tensión.

Pulse RESET (restablecer) para eliminar las alarmas. La tensión debe estar entre 20-30 VCC.

Examine la conexión en el freno del motor [2] y los conectores de alimentación [3] en busca de contaminación. Vuelva a sentar las conexiones.

Si no hay tensión presente, consulte:

Electrical Diagrams