Service Home How-To-Verfahren UMC-750 Installation - NGC
Last updated: 12/28/2020

UMC-750 Installation - NGC

Einführung

Diese Vorgehensweise zeigt Ihnen, wie Sie eine UMC-750-Maschine installieren. 

Klicken Sie auf den Link, um das  UMC-750 Nivellierungs- und Ausrichtungs -Video zu sehen.

Erforderliche Werkzeuge:

  • Präzisions-Maschinenstand, 0.0005" Aufteilung
  • T-2192 SERVICE-WERKZEUG, ABGLEICHADAPTER 
  • MRZP Kalibrierkugel
  • Präzisionsgranitblock 20" (optional)

Nivellierschrauben Hardware

Hinweis: Die Unterlegscheiben [1] und Muttern [2] werden beim Versand installiert und sollten für die Installation aufbewahrt und nicht weggeworfen werden.

Hinweis: Die Ausrichtung der Unterlegscheibe [3] ist wichtig.  Der konische Teil der Unterlegscheibe sollte gegen das Gussteil liegen,  siehe Darstellung.

Rostschutzmittel entfernen

Um die Entfernung zu erleichtern, verwenden Sie zuerst einen Kunststoffschaber, um den größten Teil des Rostschutzmittels zu entfernen, und verwenden Sie dann WD-40 oder einen anderen neutralen PH-Entfetter, um die Abdeckungen und andere nicht lackierte Oberflächen, die mit Rostschutzmittel beschichtet wurden, vollständig zu besprühen. Lassen Sie es einige Minuten einwirken, bevor Sie es entfernen. Verwenden Sie dann Tücher, um den Entfetter zu entfernen. Verwenden Sie bei dickeren Schichten von Rostschutzmitteln einen Kunststoffschaber, um dieses zu entfernen.

: https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

 Wichtig: Verwenden Sie keine Schleifprodukte oder Metallschaber, da diese die Abdeckungen verkratzen können. Außerdem sollte eine Kontamination der Deckeldichtungen mit klebrigen Rückständen vermieden werden. Bewegen Sie keine der Achsen, bis sämtliches Rostschutzmittel entfernt ist.

Rust Inhibitor - Sicherheitsdatenblatt (SDS)

Hinweis: Das Produkt ist nicht gefährlich, öllöslich und kann in der Regel so entsorgt werden, wie man auch Altöl entsorgt.

Druckluftanschluss

Schließen Sie die Luftzufuhr an das Schmier-Panel an.

 notiz: Für Den Luftbedarf beziehen Sie sich auf das Aufkleber, das sich auf der Schmierschranktür befindet.

Elektrische Installation

Gefahr: DAS ARBEITEN MIT DEN FÜR EINE CNC ERFORDERLICHEN ELEKTRISCHEN DIENSTEN IST EXTREM GEFÄHRLICH. DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG MUSS VOR DEM ANSCHLIESSEN DER LINIENDRAHT AN DIE CNC AUSGESCHALTET WERDEN. WENN DIES JEDOCH NICHT DER FALL IST ODER NICHT SICHER IST, WIE DIES ZU TUN IST, WENDEN SIE SICH AN DAS ZUSTÄNDIGE PERSONAL ODER HOLEN SIE DIE ERFORDERLICHE HILFE EIN, BEVOR SIE FORTFAHREN. ÜBERPRÜFEN SIE IMMER DIE ANKOMMENDEN LEITUNGEN MIT EINEM WECHSELSPANNUNGSDETEKTOR, UM SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMVERSORGUNG UNTERBROCHEN IST.

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Erste Kontrollinspektion

Gefahr: Zu diesem Zeitpunkt sollte keine elektrische Verbindung zur Maschine bestehen. Die Schalttafel muss geschlossen und gesichert sein. Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, herrscht im gesamten Schaltschrank (einschließlich der Platinen und Logikschaltungen) Hochspannung, und einige Komponenten arbeiten bei hohen Temperaturen. Seien Sie daher bei Arbeiten im Schaltschrank äußerst vorsichtig.

  • Stellen Sie den Hauptleistungsschalter oben rechts auf der Schalttafel auf der Rückseite der Maschine auf AUS.
  • Entriegeln Sie mit einem Schraubendreher die beiden Verriegelungen an der Tür, entriegeln Sie den Schrank mit dem Schlüssel und öffnen Sie die Tür.
  • Nehmen Sie sich ausreichend Zeit, um alle Komponenten und Anschlüsse der Platinen zu überprüfen. Achten Sie auf abgetrennte Kabel, auf Beschädigungen und lose Teile im unteren Bereich der Konsole. Wenn es Anzeichen dafür gibt, dass die Maschine falsch bedient wurde, wenden Sie sich bitte an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

2

1-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die zwei Stromleitungen an die Klemmen L1 und L3 auf dem Hauptschutzschalter an.

3-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die drei Stromleitungen an L1, L2 und L3-Klemmen auf dem Hauptschutzschalter an.

Schließen Sie die separate Erdleitung an die Erdungsleitung links neben den Klemmen an.

Siehe Haas Hauptleistungsschalter – Spezifikationen für das Anzugsmoment für das Drehmoment der Stromleitungen des Leistungsschalters.

 Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Leitungen tatsächlich in die Anschlussklemmen führen. (Eine schlechte Verbindung führt dazu, dass die Maschine intermittierend läuft oder andere Probleme, wie z. B. Servoüberlastungen, auftreten). Um zu prüfen, einfach an den Kabeln ziehen, nachdem die Schrauben festgezogen wurden.

3

Nachdem die Netzspannung an die Maschine angeschlossen ist, stellen Sie sicher, dass der Hauptleistungsschalter (oben rechts im hinteren Schrank) auf AUS steht. Entfernen Sie die Sperre/Abschaltung und schalten Sie die Stromzufuhr an der Quelle ein. Verwendung eines digitalen Voltmeters und geeigneter Sicherheitsverfahren: 

1-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung über L1 & L3 am Hauptleistungsschalter.  Die Wechselspannung muss zwischen 220 - 250 Volt liegen.
Hinweis: Niedrigere oder höhere als diese Spannung kann Nieder-/Hochspannungsalarme erzeugen.

3-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung zwischen allen drei Paarphasen am Hauptleistungsschalter.  Die Wechselspannung muss zwischen 195 und 260 Volt liegen (360 und 480 Volt bei Hochspannungsoption).

 Hinweis: In vielen Industriebereichen sind große Spannungsschwankungen üblich; die minimale und maximale Spannung, die einer Maschine während des Betriebs zugeführt wird, muss bekannt sein. Der U.S. National Electrical Code legt fest, dass Maschinen mit einer Abweichung von +5 % bis -5 % um eine durchschnittliche Versorgungsspannung herum arbeiten sollten. Wenn Probleme mit der Netzspannung auftreten oder eine niedrige Netzspannung vermutet wird, kann ein externer Transformator verwendet werden. Wenn Sie Spannungsprobleme vermuten, sollte die Spannung alle ein bis zwei Stunden an einem typischen Tag überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mehr als +5 % oder -5 % vom Durchschnitt abweicht.

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Wichtig: Schalten Sie den Hauptleistungsschalter AUS.

Überprüfen Sie die Gewindebohrungen des Transformators in der rechten unteren Ecke des hinteren Schaltschranks.

1-Phasen-Maschinen: Das Eingangsspannungskabel muss an den Stecker verschoben werden, der entspricht der im obigen Schritt gemessenen Durchschnittsspannung.

3-Phasen-Maschinen : Die Eingangsspannungskabel mit den Bezeichnungen 74, 75 und 76 müssen dreifach auf die Klemmenleiste gelegt werden, was der im obigen Schritt gemessenen durchschnittlichen Spannung entspricht.

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Der Transformator T5 liefert 24 VAC, die zur Versorgung des Hauptschützes verwendet werden. Es gibt zwei Versionen dieses Transformators für den Einsatz an 240 und 400 V Maschinen. Der 240 V-Transformator verfügt über zwei Eingangsanschlüsse, die sich etwa zwei Zoll vom Transformator entfernt befinden und die es ermöglichen, ihn entweder an 180–220 V oder 221–240 V anzuschließen. Benutzer, die über eine Eingangsspannung von 220–240 V RMS verfügen, sollten den mit 221–240 V gekennzeichneten Anschluss verwenden, während Benutzer mit 190–220 V Eingangsspannung den mit 180–220 V gekennzeichneten Anschluss verwenden sollten. Wenn Sie nicht den richtigen Eingangsanschluss verwenden, führt dies entweder zu einer Überhitzung des Hauptschützes oder zu einem Ausfall des Hauptschützes.

Der 480 V (Option) T5 Transformator verfügt über drei Eingangsanschlüsse, die mit 340–380 V, 381–440 V und 441–480 V gekennzeichnet sind. Benutzer mit 340–380 V 50 Hz Leistung sollten den 340–380 V Anschluss verwenden, während Benutzer mit 380–440 V 50 Hz Leistung den 381–440 V Anschluss verwenden sollten.

Wichtig: Stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf EIN. Überprüfen Sie, ob Probleme vorliegen, wie z. B. der Geruch von überhitzten Bauteilen oder Rauchentwicklung. Wenn derartige Probleme angezeigt werden, stellen Sie den Hauptleistungsschalter sofort auf AUS und wenden Sie sich an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

Messen Sie nach dem Einschalten der Stromversorgung die Spannung an den unteren Klemmen des Hauptleistungsschalters. Die Werte sollten denen der Messungen entsprechen, bei der die Eingangsleistung an den Hauptleistungsschalter angeschlossen wurde. Wenn es Probleme gibt, überprüfen Sie die Verkabelung.

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Schalten Sie die Steuerung ein, indem Sie den Ein-/Aus-Schalter auf dem vorderen Bedienfeld drücken.

Überprüfen Sie die Messgeräte für Gleichspannung und Wechselspannung in der Diagnose. Das DC-Spannungsmessgerät muss zwischen 310–360 V anzeigen. Die AC-Netzspannung muss zwischen 90 und 105 Prozent liegen. Wenn die Spannung außerhalb dieser Grenzwerte liegt, schalten Sie die Stromversorgung aus und überprüfen Sie die Schritte 2 und 3 erneut. Liegt die Spannung weiterhin außerhalb dieser Grenzwerte, wenden Sie sich an den Hersteller.

7

Die Stromversorgung muss ordnungsgemäß angeschlossen sein, damit Schäden an Ihrem Gerät vermieden werden. Die Leiterplatte der Stromversorgungsbaugruppe beinhaltet eine "Phasendetektorschaltung" mit Neon-Indikatoren. Wenn die orangefarbene Neonlampe (NE5) leuchtet, ist die Phasenverteilung falsch. Wenn die grüne Neonlampe (NE6) leuchtet, ist die Phasenverteilung korrekt. Wenn beide Neon-Indikatoren leuchten, haben Sie einen losen Draht; überprüfen Sie die Anschlüsse. Stellen Sie die Phaseneinstellung ein, indem Sie L1 und L2 der eingehenden Stromleitungen am Hauptleistungsschalter austauschen.

Gefahr: DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG DER CNC MUSS VOR DER EINSTELLUNG DER PHASENEINSTELLUNG AN DER QUELLE ABGESCHALTET WERDEN. ÜBERPRÜFEN SIE DIE EINGEHENDEN LEITUNGEN IMMER DOPPELT MIT EINEM AC-SPANNUNGSPRÜFER.

Schalten Sie die Stromversorgung aus und stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf AUS. Schließen Sie die Tür, verriegeln Sie die Verriegelungen und schalten Sie die Stromversorgung wieder ein.

Entfernen Sie den Schlüssel aus dem Schaltschrank und geben Sie ihn an den Werkstattleiter weiter.

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Aktivierung

Wenn die Maschine richtig aufgestellt und sowohl an die Luft- als auch an die Stromversorgung angeschlossen ist, ist sie bereit für die abschließende Installation (Entfernen von Versandsperren, Nivellierung, Spindelabtastung usw.) sowie für die Software-Aktivierung. Dies geschieht durch den HFO-Servicetechniker. Wenden Sie sich an das örtliche HFO, um die Arbeiten zu planen.

Versandblock Entfernung

1

Heben Sie die Z-Achse an und entfernen Sie die Transporthalterung. Die Z-Achse ist nicht mit der Halterung verschraubt, sondern sitzt nur auf dem Stoßfänger.

 

2

Entfernen Sie den linken X-Achsenblock [1].

Entfernen Sie den rechten Sicherungsstift der Y-Achse [2] von der Unterseite des Sattelgussteils.

3

Entfernen Sie den linken X-Achsenblock [1].

Entfernen Sie den linken Sicherungsstift der Y-Achse [2] von der Unterseite des Sattelgussteils.

4

Montieren Sie die Zugangsabdeckung des Nivellierpolsters auf der rechten Seite der Maschine in der linken unteren Ecke.

Kabelabdeckungen verlängern

Bewegen Sie die Kabelhalterungen von der Versandposition in die Installationsposition.

Warnung: Wenn die Kabelabdeckungshalterungen nicht ausgefahren werden, können die Kabel die Bewegung der X-Achse beeinträchtigen und die Kabel beschädigen.

Nebelabscheider/Evakuierung der Verkleidung

Das UMC-750/SS/P hat eine Vorrichtung [1] installiert, die es ermöglicht, einen Nebelabscheider an der Maschine anzubringen. Es ist ein optionales Absaugsystem für die Verkleidung erhältlich, das den Nebel aus der Maschinenverkleidung fernhält. Die Entscheidung, ob und welche Art von Nebelabzug am besten für die Anlage geeignet ist, liegt allein beim Eigentümer/Bediener.

Hinweis: Der Eigentümer/Bediener trägt die alleinige Verantwortung für die Montage des Nebelabzugsystems.

Siehe UMC-750/SS/P - Nebelabscheider bereit - Dachabdeckung - Installation für Informationen zum Entfernen/Einbauen.

Siehe Installation Gehäuse-Absauganlage für Informationen zum Entfernen/Einbauen.

Maschinen-Grobausrichtung

In diesem Abschnitt erfahren Sie, wie Sie die geometrische Ausrichtung auf einer UMC korrekt ausrichten und überprüfen können. Die Maschine muss ausgerichtet und auf korrekte geometrische Ausrichtung überprüft werden, bevor sie optimale Leistung und Genauigkeit bietet.

Wichtig: Vor dem Ausführen dieses Vorgangs muss die Maschine mit Luft und Strom versorgt und betriebsbereit sein.

1

Führen Sie eine Nullpunktrückstellung bei jeder Achse einzeln durch oder drücken Sie [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess.
Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

2

Stellen Sie die (4) Ecknivellierschrauben so ein, dass das Gussteil vom Boden angehoben wird.

Stellen Sie [H] für UMC-500 mit 4 Zoll ein.

Stellen Sie [H] für UMC-750 mit 4 Zoll ein.

Stellen Sie [H] für UMC-1000 mit 4 Zoll ein.

Drehen Sie die beiden mittleren Nivellierschrauben [1] von den mittleren Stütztellern nach oben.

3

Platzieren Sie den Präzisionslevel [1] auf einer der Linearführungen der X-Achse. 

Richten Sie die Maschine zunächst von einer Seite zur anderen aus. Heben oder senken Sie eine Seite mit gleichmäßigen Einstellungen der beiden Schrauben [2], um die Blasen in der Libelle zu zentrieren.

4

Legen Sie die Präzisionswasserwaage parallel zur Z-Achse auf die Linearführung an.

Hinweis:  Sie können auch einen Granitblock über die Linearführungen der X-Achse legen und die Präzisionswasserwaage darauf legen. 

Stellen Sie entweder die vorderen oder hinteren Schrauben gleichmäßig ein, um die Maschine von vorne nach hinten auszurichten und die Blase in der Libelle zu zentrieren.

X-Achsen-Rollenanpassung

Wenn die Y-Achse und die Z-Achse in der Mitte des Verfahrens verfahren werden, stellen Sie das Nivellierwerkzeug (T-2181A / T-2192) parallel zur Y-Achse ein.

 Hinweis:  Das Nivellierwerkzeug (T-2182/T-2192) muss nach der Montage an der Spindel manuell eingestellt werden.  Setzen Sie die Befestigungsschraube des Magnetfußes ein und bewegen Sie die Wasserwaage von Hand, bis sich die Wasserwaage in der Mitte des Verfahrwegs befindet.

 Hinweis: Für bessere Ergebnisse positionieren Sie die Z-Achse so nah am Arbeitsbereich wie möglich.

Behandeln der Verfahrbewegung X-Achse. Nehmen Sie Messungen am Anfang, in der Mitte und am Ende der Verfahrbewegung der X-Achse vor. Beachten Sie am Ende des X-Achsen-Verfahrweges, ob die Vorder- oder Rückseite der Maschine niedriger ist.

Erhöhen oder senken Sie die Seite, [1] oder [2], bis die Blase im Werkzeug Null anzeigt. Wiederholen Sie diesen Schritt an jedem Ende des Verfahrwegs, bis das Werkzeug an beiden Enden Null anzeigt.

Einrichtung der Parallelität von B-Achse zu Y-Achse

1

[ZERO RETURN] [B] [C] Achsen. Geben Sie die Tischfläche entlang der X-Achse über einen Abstand von 20" (500 mm) an.

Wenn der Messwert nicht Null ist, joggen Sie die B-Achse (in 0,0001" Inkrementierungen), bis der Indikator Null über 20 liest. Notieren Sie sich die Position der B-Achse für später.

2

Handhaben des Verfahrens der C Achse zu C90. Überprüfen Sie die Parallelität der Tischfläche zur Y-Achse in Auf- und Abwärtsrichtung.

Setzen Sie Ihren Indikator auf der Rückseite auf der Tischfläche auf Null. Sweep vorwärts mit der Y-Achse über 20" (500 mm). Notieren Sie den Indikatorwert und notieren Sie sowohl die Größe als auch die Richtung.

Verwenden Sie die mittleren Stellschrauben, um die Mitte der Maschine anzuheben und die B-Achse einzustellen. Drehen Sie die mittleren Stellschrauben nach unten, bis sie gerade die Ausgleichspads berühren, und drehen Sie sie dann um weitere 10 Grad nach unten.

Die Mitte der Maschine muss immer zuerst angehoben werden. Stellen Sie die mittleren Schrauben auf jeder Seite gleichmäßig ein. Nehmen Sie die Anpassungen immer in kleinen Schritten vor und stellen Sie die beiden mittleren Schrauben bei jeder Einstellung gleichmäßig auf beiden Seiten ein.

Stellen Sie die mittleren Schrauben nach oben oder unten ein, bis der Indikator Null ausliest über 20" (500 mm).

3

Addieren Sie 90 Grad zu dem Wert, auf den Sie die B-Achse zuvor eingestellt haben. Befehlen Sie die B-Achse zu dieser Position (z. B. B90.003 Grad).

Null die Anzeige auf der hinteren Tischfläche und joggen Sie die Y-Achse von hinten nach vorne über 20 (500 mm). Notieren Sie den Indikatorwert und notieren Sie sowohl die Größe als auch die Richtung. Diese Messung zeigt die Position des Tisches in Bezug auf die Y-Achse in Seiten-zu-Seiten-Richtung.

Wenn sich der Dreh-/Schwenktisch nach rechts neigt, heben Sie ihn mit der rechten vorderen Stellschraube an und senken Sie ihn mit der linken vorderen Stellschraube in kleinen, gleichmäßigen Schritten ab.

Wenn sich der Dreh-/Schwenktisch nach links neigt, heben Sie ihn mit der linken vorderen Stellschraube an, senken Sie ihn mit der rechten Vorderseite.

Verschieben Sie den Tisch erneut, um sicherzustellen, dass er so ausgerichtet ist, dass er über die 20" (500 mm) Verschiebung Null anzeigt.

B-Achse und C-Achse Ausgangspositionskontrolle

[ZERO RETURN] [B] und Tischoberfläche anzeigen [1]. Verschieben Sie den Tisch über 20 Zoll (500 mm), mit dem Wert NTE 0.001"/20" (0,025 mm/500 mm).

[ZERO RETURN] [C] und geben Sie eine der T-Nuten [2] über 20" (500 mm) an, wobei der Fehlerwert (NTE) 0,001"/20" (0,025 mm/ 500 mm) nicht überschreiten darf.

Hinweis: Wenn einer der Werte höher als ein Tausendstel (0,001"0,025 mm) ist, wiederholen Sie den Prozess zur Nivellierung der Maschine. Kleine Fehler in der Nivellierreihenfolge können die Ausgangspositionen B und C negativ beeinflussen.

Wenn Sie überprüfen, ob das Niveau korrekt ist, aber die Ausgangspositionen B oder C immer noch nicht innerhalb der Spezifikation liegen, können Sie die linke oder rechte vordere Schraube leicht verstellen, um die Ausgangspositionen B und C um einen kleinen Betrag zu verändern. Überprüfen Sie beide Ausgangspositionen, nachdem Sie alle Einstellungen vorgenommen haben.

Überprüfung des Spindelumlaufs

Bewegen Sie den Spindelkopf in die Mitte des Z-Achsen-Verfahrwegs. Positionieren Sie den Testindikator auf der Spindel, um einen Kreis mit 10" (250 mm) Durchmesser in der Mitte des Tisches zu messen. Den Testindikator auf der Bedienerseite des Tisches [1] auf Null stellen.

Alle 90 Grad der Drehung eine Messung durchführen, [2], [3], [4]. Gesamt angegebene Unrundheit (TIR) für alle vier Positionen darf (NTE) 0,0005" (0,012 mm) nicht überschreiten.

Hinweis: Die Kehrwerte der Spindel werden auch durch die Genauigkeit der Nivellierreihenfolge beeinflusst; wenn die Werte die Spezifikation überschreiten, überprüfen Sie das Maschinenniveau erneut.

Hinweis: Bei Ausstattung mit dem 50-fach-Werkzeugwechsler ist die Ausrichtung zur Spindel zu überprüfen.

Einstellungen für MRZP-Versatz

1

Hier erfahren Sie, wie Sie die Nullpunktversätze der Maschinenrotation (MRZP) einstellen. Die MRZP-Versätze sind Einstellungen in der Haas CNC-Steuerung, die der Steuerung diese Abstände mitteilen:

  1. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der X-Achse
  2. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der Z-Achse
  3. der Abstand der Mittellinie der Tischdrehachse (C-Achse) von der Ausgangsposition der Y-Achse

Dieses Verfahren zeigt Bilder, die bei beiden Kalibrierbaugruppen verwendet werden.

 Wichtig: Der Spindelmesstaster muss vor diesem Vorgang kalibriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Genauigkeit des Messtasters zur Maschinenposition korrekt ist. Siehe das Verfahren Steuerung der nächsten Generation – Messtasterkalibrierung (VPS) , unter diy.haascnc.com.

2

Drücken Sie [Setting] und navigieren Sie zu Maschine Einrichten. Überprüfen Sie die Einstellungen 255, 256 und 257. Die Werte sollten nicht Null sein. Wenn dies der Fall ist, führen Sie das folgende Verfahren aus.

MRZP AC oder B-C-Achsen-Schruppensatz

3

[ZERO RETURN] [ALL] Achsen.

Wechseln Sie zur Registerkarte Features  in [DIAGNOSTIC] und stellen Sie sicher, dass die VPS-Bearbeitung eingeschaltet ist.

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Drücken Sie die [EDIT] Taste.

Wählen Sie VPS .

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] bis zu MESSEN [1].

Wählen Sie KALIBRIERUNG [2]. Drücken Sie den Cursor-Pfeil [RIGHT].

Wählen Sie MRZP KALIBRIERUNG [3].

4

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] und wählen Sie B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET.

Hinweis: A-C Oder B-C MRZP ROUGH SET wird nur verwendet, wenn keine Einstellungen für den MZRP-Versatz (255, 256, 257) eingestellt sind.

5

Geben Sie den Durchmesser der Werkzeugkugel [2] ein.

Wichtig: Messen Sie die Werkzeugkugel immer mit einem kalibrierten Mikrometer, um den richtigen Kugeldurchmesser zu bestimmen.

 Hinweis: Wenn Sie sich im metrischen Modus befinden, stellen Sie sicher, dass Sie die Kugelgröße in Millimetern eingeben. Wenn Sie sich im Zoll-Modus befinden, geben Sie die Kugelgröße in Zoll ein.

Drücken Sie [ENTER].

Drücken Sie [F4].

Wählen Sie Ausgabe an MDI .

  

6

Installieren Sie die Kalibrierungskugel-Baugruppe [1] in der Nähe der Mitte der X-Achse.

Hinweis:  Wenn die Kalibrierungskugel bei einem UMC-1000 zu weit von der Mitte entfernt ist, wird während des MRZP-Kalibrierungszyklus ein Nachlaufalarm ausgelöst.

Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugkugel [2] fest mit der Kalibrierungs-Baugruppe verbunden ist.

Hinweis:  Auf einer UMC-Maschine, die mit dem Palettenbahnhof ausgestattet ist, muss die Kalibrierkugel mit Hilfe von Zehenklemmen an der Palette befestigt werden.

Hinweis: Ziehen Sie die Werkzeugkugel nicht zu fest an.

Jog die Z-Achse, bis die Messtasterspitze [1] 0,1 ist" (2,54 mm) über und zentriert über der Werkzeugkugel [2].

Starten Sie das Programm in MDI. Dieses Programm ist O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

Der Messtaster misst viele Positionen auf der B- und C-Achse in unterschiedlichen Graden.

Das Programm fügt Werte in die Makrovariablen 10121, 10122 und 10123 ein. Notieren Sie sich diese Werte.

8

Fügen Sie die aufgezeichneten Werte in diese Einstellungen ein:

  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10121 in Einstellung 255 ein; MRZP X Offset.
  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10122 in Einstellung 256 ein; MRZP Y Offset.
  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10123 in Einstellung 257 ein; MRZP Z Offset.

Wenn Sie der Meinung sind, dass Sie möglicherweise falsche Werte eingegeben haben, starten Sie das Programm MRZP FINISH SET erneut. Die Werte, die das Programm in die Variablen einträgt, müssen innerhalb von fünf Zählungen oder weniger unter den Einstellungsnummern liegen.

 Hinweis: Die Einstellung 9 bestimmt, ob die Werte in Zoll oder Millimeter angezeigt werden.

Erstellen Sie einen Inspektionsbericht und reichen diesen ein

Führen Sie nach dem Nivellieren, Überprüfen der Geometrie und Einstellen der MRZP-Versatz einen Inspektionsbericht aus.

Den Inspektionsbericht EA0373 finden Sie im Haas-Serviceleitfaden.

Hinweis: Diese Website steht nur Haas Service Techs zur Verfügung.

Senden Sie den ausgefüllten Inspektionsbericht per E-Mail an [email protected] Dies wird an den Maschinenverlauf angehängt.

Rückwand - Installation

Montieren Sie die Rückwände. Beachten Sie den Aufkleber, der sich hinter der Maschine befindet.

Überprüfung der Schmierung

1

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

 Hinweis: Für 10K Spindeln und höher verwenden Sie einen symmetrischen Werkzeughalter

Überprüfen Sie das Schauglas und stellen Sie sicher, dass die richtige Anzahl von Tropfen durch das Schauglas fällt.

Überprüfen Sie die Armaturen [1,2] auf der Oberseite des Ölpumpentanks.

Das Öl sammelt sich auf der Oberseite des Ölpumpentanks [3] entweder hinter oder vor der Schauglashalterung, unter der undichten Armatur.

Ziehen Sie undichte Armaturen fest.

2

Wechseln Sie zur Registerkarte Maintenance.

Drücken Sie [F2], um einen Achsen-Schmierungstest zu durchlaufen.

Überprüfen Sie das Messgerät am Schmiersystem.  Stellen Sie sicher, dass der Druck gehalten wird.

Maschinenbedienung

Stellen Sie sicher, dass alle Funktionen betriebsbereit sind:

  • Schließen Sie die Kühlmittelpumpe und die TSC-Pumpe an.
  • Zusatzfilter anschließen.
  • Testen des Werkzeugwechslers.
  • Testen des Palettenwechslers.
  • Testen der Spindeldrehzahl.
  • Testen Sie den Kühlmittelbetrieb
  • Testen des Spiral-Späneförderers.
  • Testen des tragbaren Bedienpults.
  • Testen Sie die Türverriegelungen

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