5.2 UMC-1600-H

Last updated: 03/24/2023

UMC-1600-H – Installation

Revision 1

Introduction

1

Dieses Verfahren zeigt, wie ein UMC-1600-H ausgerichtet wird. Verwenden Sie dieses Verfahren jedes Mal, wenn Sie die Maschine bewegen.

Verwenden Sie die angezeigten Zahlen, um zu bestimmen, welcher Fuß in jedem Schritt des Nivellierungsprozesses angepasst werden muss

Voraussetzungen:

Stellen Sie jede Ecke der Navellierungsschrauben ein, bis die Unterseite der Navellierungspads 4,0" über dem Boden sind. Nur die Stifte 1, 5, 7 und 11 sollten die Maschine tragen

Leveling Screws Hardware

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Hinweis: Die Unterlegscheiben [1] und Muttern [2] werden beim Versand installiert und sollten für die Installation aufbewahrt und nicht weggeworfen werden.

Hinweis: Die Ausrichtung der Unterlegscheibe [3] ist wichtig. Der konische Teil der Unterlegscheibe sollte gegen das Gussteil liegen, siehe Darstellung.

Remove Shipment Blocking

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Kontrollblockierbügel entfernen.

2

Entfernen Sie alle drei Türhalterungen.
Es gibt 2 an den vorderen Ladetüren, die sie geschlossen halten (siehe Abbildung), und eine, die die Fahrertür offen hält.
Versuchen Sie nicht, Türen zu öffnen/schließen, ohne die Blockierung zu entfernen. Schäden können auftreten.

3

Entfernen Sie die hintere Verkleidungswand
Im Ständer finden Sie 2 Blockierstifte, die mit 1"-Schrauben festgeschraubt sind.
Entfernen Sie die Schrauben und Blockierstifte

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Entfernen Sie die Blockierhalterung für den X-Achsentisch [1]

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Wenn der Drehknopf in der gezeigten Position blockiert wurde, entfernen Sie die Blockierhalterungen [2].
Lassen Sie die WIPS-Werkzeugsetzerhalterung in der gezeigten Position [1].

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Wenn der Drehknopf in der gezeigten Position blockiert wurde, entfernen Sie die WIPS-Werkzeugsetzerhalterung [1] und die Blockierhalterungen [2].
Montieren Sie dann den WIPS-Werkzeugsetzer an der in Schritt 5 gezeigten Position.

Removal of Rust Inhibitor

Um die Entfernung zu erleichtern, verwenden Sie zuerst einen Kunststoffschaber, um den größten Teil des Rostschutzmittels zu entfernen, und verwenden Sie dann WD-40 oder einen anderen neutralen PH-Entfetter, um die Abdeckungen und andere nicht lackierte Oberflächen, die mit Rostschutzmittel beschichtet wurden, vollständig zu besprühen. Lassen Sie es einige Minuten einwirken, bevor Sie es entfernen. Verwenden Sie dann Tücher, um den Entfetter zu entfernen. Verwenden Sie bei dickeren Schichten von Rostschutzmitteln einen Kunststoffschaber, um dieses zu entfernen.

https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

Wichtig: Verwenden Sie keine Schleifprodukte oder Metallschaber, da diese die Abdeckungen verkratzen können. Außerdem sollte eine Kontamination der Deckeldichtungen mit klebrigen Rückständen vermieden werden. Bewegen Sie keine der Achsen, bis sämtliches Rostschutzmittel entfernt ist.

Air Connection

Schließen Sie die Luftzufuhr an das Schmier-Panel an.

Hinweis: Informationen zu den Luftanforderungen finden Sie auf dem Aufkleber an der Tür des Schmierstoffschranks.

Befolgen Sie das Verfahren zur Installation der Druckluftpistole und des Schlauchs, um die Druckluftpistole zu installieren oder zu ersetzen.

Hinweis: Einige Installationssätze werden mit einer Ersatz-Druckluftpistole geliefert.

Electrical Connections

GEFAHR: Die Arbeit mit den für CNC-Maschinen erforderlichen elektrischen Anlagen ist äußerst gefährlich und kann zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen.

Vor dem Anschluss der Leitungsdrähte an die CNC:

Schalten Sie die Stromzufuhr zur Maschine an der Quelle ab.
Führen Sie ein Lockout-Tagout-Verfahren (LOTO) durch, um sicherzustellen, dass der Strom während der Wartung ausgeschaltet bleibt.
Vergewissern Sie sich, dass die Stromversorgung unterbrochen wurde, indem Sie einen Wechselspannungsdetektor an allen eingehenden Leitungen verwenden.

Wenn Sie unsicher sind, wie Sie die Stromzufuhr sicher unterbrechen oder das LOTO-Verfahren durchführen können:

Fahren Sie nicht fort.
Wenden Sie sich an qualifiziertes Personal oder fordern Sie entsprechende Unterstützung an, bevor Sie fortfahren.

Die Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahmen kann zu einem elektrischen Schlag, Maschinenschäden oder tödlichen Verletzungen führen.

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Erste Kontrollinspektion

Gefahr: Zu diesem Zeitpunkt sollte keine elektrische Verbindung zur Maschine bestehen.

Die Schalttafel muss geschlossen und gesichert sein. Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, herrscht im gesamten Schaltschrank (einschließlich der Platinen und Logikschaltungen) Hochspannung, und einige Komponenten arbeiten bei hohen Temperaturen. Seien Sie daher bei Arbeiten im Schaltschrank äußerst vorsichtig.

Stellen Sie den Hauptleistungsschalter oben rechts auf der Schalttafel auf der Rückseite der Maschine auf AUS.
Entriegeln Sie mit einem Schraubendreher die beiden Verriegelungen an der Tür, entriegeln Sie den Schrank mit dem Schlüssel und öffnen Sie die Tür.
Nehmen Sie sich ausreichend Zeit, um alle Komponenten und Anschlüsse der Platinen zu überprüfen. Achten Sie auf abgetrennte Kabel, auf Beschädigungen und lose Teile im unteren Bereich der Konsole. Wenn es Anzeichen dafür gibt, dass die Maschine falsch bedient wurde, wenden Sie sich bitte an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

2

1-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein. Schließen Sie die zwei Stromleitungen an die Klemmen L1 und L3 auf dem Hauptschutzschalter an.

3-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein. Schließen Sie die drei Stromleitungen an L1, L2 und L3-Klemmen auf dem Hauptschutzschalter an.

Schließen Sie die separate Erdleitung an die Erdungsleitung links neben den Klemmen an.

Überprüfen Sie bei 3-Phasen-Maschinen, welche Art von Stromkonfiguration die Maschine versorgt. Führen Sie Spannungsmessungen an jeder Stromleitung zur Masseleitung durch. Siehe dann RD0084 – Eingangsleistungskonfigurationen, um festzulegen, welche Stromleitung basierend auf den Spannungswerten und der Leistungskonfiguration an den L1- Anschluss angeschlossen werden soll.

Siehe Haas Hauptleistungsschalter – technische Daten für das Anzugsmoment für das Drehmoment der Stromleitungen des Leistungsschalters.

Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Leitungen tatsächlich in die Anschlussklemmen führen. (Eine schlechte Verbindung führt dazu, dass die Maschine intermittierend läuft oder andere Probleme, wie z. B. Servoüberlastungen, auftreten). Um zu prüfen, einfach an den Kabeln ziehen, nachdem die Schrauben festgezogen wurden.

3

Nachdem die Netzspannung an die Maschine angeschlossen ist, stellen Sie sicher, dass der Hauptleistungsschalter (oben rechts im hinteren Schrank) auf AUS steht. Entfernen Sie die Sperre/Abschaltung und schalten Sie die Stromzufuhr an der Quelle ein. Verwendung eines digitalen Voltmeters und geeigneter Sicherheitsverfahren:

1-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung über L1 & L3 am Hauptleistungsschalter. Die Wechselspannung muss zwischen 220 - 250 Volt liegen.
Hinweis: Niedrigere oder höhere als diese Spannung kann Nieder-/Hochspannungsalarme erzeugen.

3-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung zwischen allen drei Paarphasen am Hauptleistungsschalter.

Die Wechselspannung muss zwischen 195 und 260 Volt liegen (360 und 480 Volt bei Hochspannungsoption).

SMinimill – Reboot: Die Wechselspannung muss bei Maschinen ohne Hochspannungstransformator zwischen 198 und 242 Volt liegen. Siehe das Dokument Minimill/SMinimill – Identifikation.

Hinweis: In vielen Industriebereichen sind große Spannungsschwankungen üblich; die minimale und maximale Spannung, die einer Maschine während des Betriebs zugeführt wird, muss bekannt sein. Der U.S. National Electrical Code legt fest, dass Maschinen mit einer Abweichung von +5 % bis -5 % um eine durchschnittliche Versorgungsspannung herum arbeiten sollten. Wenn Probleme mit der Netzspannung auftreten oder eine niedrige Netzspannung vermutet wird, kann ein externer Transformator verwendet werden. Wenn Sie Spannungsprobleme vermuten, sollte die Spannung alle ein bis zwei Stunden an einem typischen Tag überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mehr als +5 % oder -5 % vom Durchschnitt abweicht.

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Wichtig: Schalten Sie den Hauptleistungsschalter AUS.

Überprüfen Sie die Gewindebohrungen des Transformators in der rechten unteren Ecke des hinteren Schaltschranks.

1-Phasen-Maschinen: Das Eingangsspannungskabel muss an den Stecker verschoben werden, der entspricht der im obigen Schritt gemessenen Durchschnittsspannung.

3-Phasen-Maschinen : Die Eingangsspannungskabel mit den Bezeichnungen 74, 75 und 76 müssen dreifach auf die Klemmenleiste gelegt werden, was der im obigen Schritt gemessenen durchschnittlichen Spannung entspricht.

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Der Transformator T5 liefert 24 VAC, die zur Versorgung des Hauptschützes verwendet werden. Es gibt zwei Versionen dieses Transformators für den Einsatz an 240 und 400 V Maschinen. Der 240 V-Transformator verfügt über zwei Eingangsanschlüsse, die sich etwa zwei Zoll vom Transformator entfernt befinden und die es ermöglichen, ihn entweder an 180–220 V oder 221–240 V anzuschließen.

Benutzer, die über eine Eingangsspannung von 220–240 V RMS verfügen, sollten den mit 221–240 V gekennzeichneten Anschluss verwenden, während Benutzer mit 190–220 V Eingangsspannung den mit 180–220 V gekennzeichneten Anschluss verwenden sollten.

Wenn Sie nicht den richtigen Eingangsanschluss verwenden, führt dies entweder zu einer Überhitzung des Hauptschützes oder zu einem Ausfall des Hauptschützes.

Der 480 V (Option) T5 Transformator verfügt über drei Eingangsanschlüsse, die mit 340–380 V, 381–440 V und 441–480 V gekennzeichnet sind.

Benutzer mit 340–380 V 50/60 Hz Leistung sollten den 340–380 V Anschluss verwenden, während Benutzer mit 380–440 V 50/60 Hz Leistung den 381–440 V Anschluss verwenden sollten.

Wichtig: Stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf EIN. Überprüfen Sie, ob Probleme vorliegen, wie z. B. der Geruch von überhitzten Bauteilen oder Rauchentwicklung. Wenn derartige Probleme angezeigt werden, stellen Sie den Hauptleistungsschalter sofort auf AUS und wenden Sie sich an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

Messen Sie nach dem Einschalten der Stromversorgung die Spannung an den unteren Klemmen des Hauptleistungsschalters. Die Werte sollten denen der Messungen entsprechen, bei der die Eingangsleistung an den Hauptleistungsschalter angeschlossen wurde. Wenn es Probleme gibt, überprüfen Sie die Verkabelung.

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Schalten Sie die Steuerung ein, indem Sie den Ein-/Aus-Schalter auf dem vorderen Bedienfeld drücken.

Überprüfen Sie die Messgeräte für Gleichspannung und Wechselspannung in der Diagnose. Das DC-Spannungsmessgerät muss zwischen 310–360 V anzeigen. Die AC-Netzspannung muss zwischen 90 und 105 Prozent liegen. Wenn die Spannung außerhalb dieser Grenzwerte liegt, schalten Sie die Stromversorgung aus und überprüfen Sie die Schritte 2 und 3 erneut. Liegt die Spannung weiterhin außerhalb dieser Grenzwerte, wenden Sie sich an den Hersteller.

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Die Stromversorgung muss ordnungsgemäß angeschlossen sein, damit Schäden an Ihrem Gerät vermieden werden. Die Leiterplatte der Stromversorgungsbaugruppe beinhaltet eine "Phasendetektorschaltung" mit Neon-Indikatoren. Wenn die orangefarbene Neonlampe (NE5) leuchtet, ist die Phasenverteilung falsch. Wenn die grüne Neonlampe (NE6) leuchtet, ist die Phasenverteilung korrekt. Wenn beide Neon-Indikatoren leuchten, haben Sie einen losen Draht; überprüfen Sie die Anschlüsse. Stellen Sie die Phaseneinstellung ein, indem Sie L1 und L2 der eingehenden Stromleitungen am Hauptleistungsschalter austauschen.

Gefahr: DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG DER CNC MUSS VOR DER EINSTELLUNG DER PHASENEINSTELLUNG AN DER QUELLE ABGESCHALTET WERDEN. ÜBERPRÜFEN SIE DIE EINGEHENDEN LEITUNGEN IMMER DOPPELT MIT EINEM AC-SPANNUNGSPRÜFER.

Schalten Sie die Stromversorgung aus und stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf AUS. Schließen Sie die Tür, verriegeln Sie die Verriegelungen und schalten Sie die Stromversorgung wieder ein.

Entfernen Sie den Schlüssel aus dem Schaltschrank und geben Sie ihn an den Werkstattleiter weiter.

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Aktivierung

Wenn die Maschine richtig aufgestellt und sowohl an die Luft- als auch an die Stromversorgung angeschlossen ist, ist sie bereit für die abschließende Installation (Entfernen von Versandsperren, Nivellierung, Spindelabtastung usw.) sowie für die Software-Aktivierung. Dies geschieht durch den HFO-Servicetechniker. Wenden Sie sich an das örtliche HFO, um die Arbeiten zu planen.

WICHTIG: Maschinen, die mit Bewegungssensoren ausgestattet sind, müssen vor der Aktivierung des Bewegungssensors grob nivelliert werden. Detaillierte Anweisungen finden Sie unter Service-Benachrichtigung – SA0007. Der Zugriff auf dieses Dokument ist auf das Personal des Haas Factory Outlet beschränkt.

Leveling

1

Drehen Sie die Dreheinheit in die gezeigte Position (0°)
Bringen Sie die Präzisionswasserwaage (T-2181A) am UMC-Nivellieradapter (T-2192) an
Befestigen Sie die Nivellierbaugruppe an der Bodenfläche an der Seite des Dreh-Gussteils.
Befestigen Sie eine Mag-Basis am Spindelkopf und lassen Sie einen Indikator am unteren Rand der Präzisionsstufe laufen, bis er flach ist.

2

Schrauben Sie die Stifte 4 und 8 fest, bis sie den Boden berühren.
Bewegen Sie die X-Achse hin und her, ohne den Drehknopf oder die Nivellierbaugruppe zu bewegen, um zu prüfen, ob die X-Achse rollt.
Verwenden Sie die Stifte 5 und 7, um das Rollen in der X-Achse innerhalb der Spezifikation zu korrigieren.

3

Stellen Sie die Maschinenebene wie gezeigt auf Granit im hinteren Teil des Ständers
Schalten Sie die Z-Achse zurück und überprüfen Sie die vierte Achse auf Rollen.
Stellen Sie die Stifte 1 und 11 so ein, dass die Rolle der Z-Achse bis zur Spezifikation korrigiert wird
Stellen Sie die Wasserwaage wieder auf den Drehtisch und vergewissern Sie sich, dass die X-Rolle noch den Spezifikationen entspricht
Berühren Sie die Stifte 3 und 9
Berühren Sie dann die Stifte 2 und 10
Überprüfen Sie erneut die Rolle der Z-Achse.

4

Fügen Sie den Keilheber in der gezeigten Position hinzu und ziehen Sie ihn mit 8 ft-lbs an.
Überprüfen Sie die Rolle der X- und Z-Achse

5

Bei Drehung um 0°, einen Indikator senkrecht entlang der Spannflächen-Oberfläche laufen lassen, um die Parallelität der Spannfläche zur Y-Achse zu überprüfen.
- Stellen Sie den Indikator auf der Unterseite der Spannfläche immer auf Null und bewegen Sie sie dann in der Y-Achse 25" nach oben, um die Auslenkung oben auf der Spannfläche aufzuzeichnen.
Stellen Sie die Stifte 5 und 7 so ein, dass sie mit ±,001" TIR parallel sind.
Aufsetzstift 6.
- Gegebenenfalls können kleine Korrekturen bis ±,0005" TIR durch Einstellen von Stift 6 vorgenommen werden.

6

Drehen Sie die Spannfläche um -90°. Führen Sie einen Indikator für 25" vertikal entlang der Spannflächen-Oberfläche (von unten beginnend), um sicherzustellen, dass die Spannfläche in dieser Position innerhalb von ± 0,002" TIR parallel zur Y-Achse ist.

7

Drehen Sie die Spannfläche um +90°. Führen Sie einen Indikator für 25" entlang der Spannflächen-Oberfläche (von unten beginnend), um sicherzustellen, dass die Spannfläche in dieser Position innerhalb von ± 0,002" TIR parallel zur Y-Achse ist.

Rear Chip Auger

1

Die Abdeckung der Spiral-Motorbaugruppe entfernen.

Die Spiralförderer [1] aus der EC-1600 herausziehen.

Dies tun, bis sie sich über das Ende der Maschine hinaus erstrecken.

Die Späneförderer an die Spiralmotorbaugruppe [2] anschließen.

Die Abdeckung für die Spiral-Motorbaugruppe anbringen.

2

Die Abdeckung [1] für die hintere Schale an der Oberseite der Spiralförderer-Motorbaugruppe befestigen.

Tragen Sie auf die Oberflächen der Spiral-Motorbaugruppe, die die Verkleidung berühren, Konstruktionsdichtungsmittel (Sikaflex) auf.

Die Spiral-Motorbaugruppe [2] an der Maschine anbringen.

Legen Sie das Kabel unten in den Schaltschrank.

Schließen Sie das Kabel [3] an P24 an der I/O-Leiterplatte an.

MRZP WIPS Offset Settings

1

Hier erfahren Sie, wie Sie die Nullpunktversätze der Maschinenrotation (MRZP) einstellen. Die MRZP-Versätze sind Einstellungen in der Haas CNC-Steuerung, die der Steuerung diese Abstände mitteilen:

der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der X-Achse
der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der Z-Achse
der Abstand der Mittellinie der Tischdrehachse (C-Achse) von der Ausgangsposition der Y-Achse

Dieses Verfahren zeigt Bilder, die bei beiden Kalibrierbaugruppen verwendet werden.

Wichtig: Der Spindelmesstaster muss vor diesem Vorgang kalibriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Genauigkeit des Messtasters zur Maschinenposition korrekt ist. Siehe das Verfahren Steuerung der nächsten Generation – Messtasterkalibrierung (VPS), unter diy.haascnc.com.

2

Drücken Sie [Setting] und navigieren Sie zu „Maschine einrichten“. Überprüfen Sie die Einstellungen 255, 256 und 257. Die Werte sollten nicht Null sein. Wenn dies der Fall ist, führen Sie das folgende Verfahren aus.

MRZP AC oder B-C-Achsen-Schruppensatz

3

[ZERO RETURN] [ALL] Achsen.

Wechseln Sie unter [DIAGNOSTIC] zur Registerkarte „Funktionen“ und stellen Sie sicher, dass die VPS-Bearbeitung eingeschaltet ist.

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Drücken Sie die Taste [EDIT].

Wählen Sie VPSaus.

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] bis zu MESSEN [1].

Wählen Sie KALIBRIERUNG [2]. Drücken Sie den Cursor-Pfeil [RIGHT].

Wählen Sie MRZP-KALIBRIERUNG [3].

4

Wählen Sie MRZP UMC-1600H

5

Wählen Sie den Werkzeugkugeltyp aus, indem Sie entweder M oder S und dann die EINGABETASTE.

6

Bei Auswahl von M befestigen Sie die Werkzeugkugel in einer der beiden gezeigten Positionen.

7

Verfahren Sie den Messtaster bis zur ungefähren Position „über“ der Kugel der Vorrichtung.

8

Positionieren Sie den Messtaster mit der Achse der Werkzeugkugelstange ausgerichtet etwa ungefähr 0,4 (10 mm).

9

Geben Sie den Durchmesser der Werkzeugkugel [2] ein.

Wichtig: Messen Sie die Werkzeugkugel immer mit einem kalibrierten Mikrometer, um den richtigen Kugeldurchmesser zu bestimmen.

Hinweis: Wenn Sie sich im metrischen Modus befinden, stellen Sie sicher, dass Sie die Kugelgröße in Millimetern eingeben. Wenn Sie sich im Zoll-Modus befinden, geben Sie die Kugelgröße in Zoll ein.

10

Bei Auswahl von S befestigen Sie die Werkzeugkugel in der gezeigten Position.

Verfahren Sie den Messtaster bis zur ungefähren Position „über“ der Kugel der Vorrichtung.

11

Positionieren Sie den Messtaster mit der Achse der Werkzeugkugelstange ausgerichtet etwa ungefähr 0,4 (10 mm).

12

Geben Sie den Durchmesser der Werkzeugkugel [2] ein.

Wichtig: Messen Sie die Werkzeugkugel immer mit einem kalibrierten Mikrometer, um den richtigen Kugeldurchmesser zu bestimmen.

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Der Messtaster misst viele Positionen auf der B- und C-Achse in unterschiedlichen Graden.

Das Programm fügt Werte in die Makrovariablen 10121, 10122 und 10123 ein. Notieren Sie sich diese Werte.

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Fügen Sie die aufgezeichneten Werte in diese Einstellungen ein:

Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10121 in Einstellung 255; MRZP X Offset ein.
Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10122 in Einstellung 256; MRZP Y Offset ein.
Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10123 in Einstellung 257; MRZP Z Offset ein.

Wenn Sie der Meinung sind, dass Sie möglicherweise falsche Werte eingegeben haben, starten Sie das MRZP FINISH SET-Programm erneut. Die Werte, die das Programm in die Variablen einträgt, müssen innerhalb von fünf Zählungen oder weniger unter den Einstellungsnummern liegen.

Hinweis: Die Einstellung 9 bestimmt, ob die Werte in Zoll oder Millimeter angezeigt werden.

Lubrication Verification

1

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

Hinweis: Für 10K Spindeln und höher verwenden Sie einen symmetrischen Werkzeughalter

Überprüfen Sie das Schauglas und stellen Sie sicher, dass die richtige Anzahl von Tropfen durch das Schauglas fällt.

Überprüfen Sie die Armaturen [1,2] auf der Oberseite des Ölpumpentanks.

Das Öl sammelt sich auf der Oberseite des Ölpumpentanks [3] entweder hinter oder vor der Schauglashalterung, unter der undichten Verschraubung.

Ziehen Sie undichte Armaturen fest.

2

Wechseln Sie zur Registerkarte Wartung.

Drücken Sie [F2] um einen Achsenschmiertest durchzuführen.

Überprüfen Sie das Messgerät am Schmiersystem. Stellen Sie sicher, dass der Druck gehalten wird.

Coolant Tank Installation

1

Schalten Sie die Maschine aus.

Montieren Sie den Griff des Kühlmitteltanks [1], die Tankdeckel [2] und die Spänewanne [3].

Positionieren Sie den Kühlmitteltank unter der linken Seite der Maschine (von vorne gesehen). Stellen Sie sicher, dass sich die Spänewanne [3] direkt unter den Ablassschlitzen der Maschine befindet, damit das Kühlmittel in den Tank fließt.

2

Setzen Sie die Kühlmittelpumpenbaugruppe in der gezeigten Position ein. Schließen Sie den Kühlmittelschlauch an den Kühlmittelfilter [1] an.

Schließen Sie das Stromkabel der Kühlmittelpumpe an die Buchse mit der Aufschrift Niederdruck-Kühlmittel an.

Füllen Sie den Kühlmitteltank mit Kühlmittel. Bauen Sie den Kühlmitteltankschwimmer-Sensor in den Kühlmitteltank ein. Siehe Kühlmittelschwimmer-Sensor – NGC – Installation oder Kühlmittelschwimmer-Sensor – CHC – Installation für weitere Informationen.

3

TSC-Option:

Setzen Sie die TSC-Pumpenbaugruppe in der abgebildeten Position in den Kühlmitteltank ein.

Schließen Sie den TSC-Drucksensor [1] an die Buchse mit der Aufschrift Kühlmittel-Filter-Sensor an. Schließen Sie das TSC-Stromkabel [2] an die Buchse mit der Aufschrift Hochdruck-Kühlmittelzuführung an.

Verbinden Sie den violetten Druckluftschlauch mit dem Zylinder [3] der TSC-Pumpenbaugruppe und dem Schmiermittelschrank.

Schließen Sie den Kühlmittelschlauch [4] an. Stellen Sie sicher, dass die Verbindung zwischen dem Kühlmittelschlauch und der TSC-Pumpenbaugruppe fest angezogen ist.

Hinweis: Ein unsachgemäßes Anziehen des TSC-Kühlmittelschlauchs führt zu Undichtigkeiten.