9.1 SK 40 - Inline Pin-Drive-Spindel - Ersatz

VMC – SK 40 – Inline Pin-Drive-Spindel – Austausch – VMC

AD0318

Gilt für Maschinen ab: Juni 2016

Introduction

Das folgende Servicevideo zeigt, wie Sie eine 40T Inline-Spindel austauschen.

  HINWEIS:  Dieses  Servicevideo dient nur als Referenz und ersetzt nicht das schriftliche Verfahren. 

Dieses Verfahren erklärt Ihnen, wie Sie eine SK 40 Inline Pin-Drive-Spindel austauschen. Informationen zu einer DT/DM-Maschine finden Sie im Verfahren  DT/DM – Stiftantrieb – Spindel – Austausch – AD0650.

Dieses Dokument gilt für die folgenden Service-Kits:

  • 93-30-11972C SPINDEL, SVC, 40T INLINE 15K STIFTANTRIEB
  • 93-30-11972D SPINDEL 40T INLINE 15K STIFTANTRIEB SVC
  • 93-30-12298A SPINDEL 40T INLINE 8/10K STIFT MIT DB FETT
  • 93-30-12298B SPINDEL 40T INLINE 8/10K STIFT MIT DB FETT
  • 93-30-12504A SPINDEL 40T 8/10/12K VMC INLINE-STIFT SVC
  • 93-30-12504B SPINDEL 40T INLINE 8/10/12K STIFTANTRIEB SVC
  • 93-30-13432 SPINDEL 40T 8/10/12K VMC INLINE-STIFT SVC
  • 93-30-13432A SPINDEL 40T 8/10/12K STIFTANTRIEB SVC 
  • 93-30-13455 SPINDEL 40T 15K VMC STEIGUNGSSTIFT SVC
  • 93-30-13455A  SPINDEL 40T INLINE 15K STIFTANTRIEB MIT DB SSC 
  • 93-30-13749 SPINDEL 40T INLINE 8/10K STIFT MIT DB FETT
  • 93-30-14456 SPINDEL 40T INLIN 18K PIN DRIVE W/DB SVC

 Hinweis: Wenn Sie dieselbe Spindel einbauen, die Sie entfernen, oder eine neue Spindel, protokollieren Sie die Position der Unterlegscheiben der Spindel. Montieren Sie die Unterlegscheiben an derselben Stelle und führen Sie dann das Verfahren VMC – Spindel – Spindelneigung durch.

Maschinenkompatibilität

Führen Sie dieses Verfahren auf vertikalen Fräsen durch, die einen SK 40-Inline-Pin-Antrieb nach Mai, 2016 haben

Spindle Removal

1

Entfernen Sie die Spindelkopfabdeckungen. 

2

Entfernen Sie die vordere Motorabdeckung.

3

Entfernen Sie den vorderen Luftschaber [1].

Trennen Sie den Schlauch der Spindelschmierung.

Entfernen Sie die 90°-Verschraubung der Spindelschmierung [2].

Stecken Sie einen 1/8 NPT-Stopfen [3] in den Schmieranschluss. Setzen Sie den Stopfen [3] bündig oder unten bündig mit der Oberfläche der Spindel ein.

4

Stellen Sie eine Ölwanne auf den Tisch, um alle Ölleckagen aufzufangen.

Lösen Sie die (6) Spindelschrauben [1] ungefähr (2) Drehen.

Installieren Sie die Schutzkappe [2] über der Spindelnase.

 Vorsicht: Die Schutzkappe ist zwingend erforderlich. Es verhindert Schäden an der Spindel, wenn es den Tisch im nächsten Schritt berührt.

Bewegen Sie die Z-Achse schrittweise in negativer (-) Richtung, bis die Spindel den Tisch berührt. Wenn die Spindel den Tisch nicht berührt, legen Sie einen Holz- oder Aluminiumblock unter die Spindel.

Entfernen Sie die (6) Spindelschrauben [1].

Verfahren Sie die Z-Achse in positiver (+) Richtung, bis die Spindel vollständig aus dem Spindelkopf heraus ist und entfernt werden kann.

Entfernen Sie die Ausgleichsscheiben [3].

Spindle Installation Preparation

1

Verfahren Sie die Z-Achse schrittweise in positiver (+) Richtung zum oberen Ende des Verfahrwegs.

Reinigen Sie den Spindelflansch [1] und die Oberfläche des Spindelkopfs [2], wo der Spindelflansch berührt wird.

2

Ersetzen Sie das Übertragungsrohr [1], wenn es abgenutzt oder beschädigt ist.

Tragen Sie eine dünne Schicht Lithiumfett auf diese Teile auf:

  • Transferrohr [1]
  • O-Ringe des Transferrohrs [2]
  • Pin-Kupplungbuchsen [3]

Drücken Sie das Übertragungsrohr [1] wieder in den Spindelstiftantrieb des Motors.

Platzieren Sie die Ausgleichsscheiben an der gleichen Stelle wie die vorherige Spindel.

Überprüfen Sie visuell, ob sich drei Hülsen [3] in der Spindelkupplung befinden. Stellen Sie sicher, dass diese gleich lang und nicht beschädigt sind. 

Spindle Installation

1

Achtung: Die Motorwelle kann falsch ausgerichtet werden, wenn die Spindel falsch installiert wird.

Lösen Sie vor dem Einbau der Spindel die Motorbefestigungsschrauben mindestens einen halben Zoll.

Wenn die Stifte nicht mit der Kupplung ausgerichtet sind, hebt sich der Motor sichtbar an, anstatt die gesamte Achsschubkraft auf die Motorwelle zu übertragen, und beschädigt so die Lager.

2

Drehen Sie die Spindel, bis der Ölanschluss [1] nach vorne rechts von der Maschine zeigt.

Verfahren Sie die Z-Achse langsam in die negative (-) Richtung über die Spindel.

Drehen Sie die Spindel mit der Hand, während Sie die Z-Achse schrittweise bewegen. Wenn Sie eine Spannungsänderung spüren, stoppen Sie sofort. Richten Sie die Kupplungsstifte wieder so genau wie möglich auf die Buchsen aus.

 Vorsicht: Falsch ausgerichtete Kupplungen können zu Schäden an den Lagern führen.

Verfahren Sie die Z-Achse langsam in negativer (-) Richtung.

Stellen Sie sicher, dass die Kupplungen reibungslos eingreifen.

Stellen Sie sicher, dass die Spindel in der Spindelbohrung zentriert ist. Installieren Sie die (6) Spindelschrauben [1]. Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe HAAS SPEZIFIKATIONEN FÜR DAS DREHMOMENT DES BEFESTIGUNGSELEMENT. 

3

Entfernen Sie den 1/8" NPT-Stopfen [1] vom Schmieranschluss.

Montiren Sie die 90°-Verschraubung der Spindelschmierung [2].

Montieren Sie den vorderen Luftabstreifer [3].

Schließen Sie die Spindelschmierleitung an.

Führen Sie das Verfahren VMC – Spindel – Spindelneigung aus.

 HINWEIS:Fügen Sie dem Spindel-Gussteil kein Öl hinzu, auch wenn es vorher Öl hatte. 

4

So richten Sie den Motor an der Spindel aus:

Lassen Sie die Spindel 30 Sekunden lang mit 1000 RPM im Uhrzeigersinn/vorwärts laufen.

Lassen Sie die Spindel 30 Sekunden lang mit 1000 RPM gegen den Uhrzeigersinn/rückwärts laufen.

Lassen Sie die Spindel 1 Minute lang mit 1000 RPM im Uhrzeigersinn/vorwärts laufen.

Feste Befestigungsschrauben bei laufendem Motor.

Hinweis: Wenn der Motor stoppt, ruckelt er zur Seite und richtet sich falsch aus, wenn er nicht fest sitzt.

Hinweis: Der Octavis Vibration Analyzer kann beim Ausrichten des Motors verwendet werden, um festzustellen, wo die Vibrationsverschiebungsspitze am kleinsten ist.

Ziehen Sie die Schrauben gemäß den Drehmoment-Spezifikationen von Haas fest.

Führen Sie den Fräsenspindelvibrationstest gemäß Fräse – Spindelvibration – Toleranzen durch.

5

Installieren Sie die Blechbaugruppe erneut.

Testing

1

 Drücken Sie [COOLANT], um die TSC zu starten.

Der richtige Vorgang ist wie folgt:

  1. Das Kühlmittel fließt korrekt aus dem TSC-Werkzeughalter [1].
  2. Aus dem Vakuumgeneratorschlauch fließen ein paar Tropfen [2].

Drücken Sie [RESET].

Stellen Sie sicher, dass die Druckluft- und Kühlmittelschläuche nicht undicht sind.

9.2 SK 40 – Inline-Klauenkupplungsantrieb – Austausch

VMC – SK 40 – Inline – Spindel Klauenkupplungsantrieb – Austausch

AD0061

Gilt für Maschinen ab: Januar, 1989

Introduction

Das folgende Servicevideo zeigt, wie Sie eine 40T Inline-Spindel austauschen.

  HINWEIS:  Dieses  Servicevideo dient nur als Referenz und ersetzt nicht das schriftliche Verfahren. 

In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie eine VMC – SK 40 Inline-Spindel ersetzen. Für eine DT/DM-Maschine siehe Verfahren DT/DM – Spindelkupplungsantrieb – Spindelersatz – AD0651.

Dieses Dokument gilt für die folgenden Service-Kits:

  • 93-30-12005B SPINDEL 40T INLINE 12/15K VMC MIT DB
  • 93-30-12005C SPINDEL 40T INLINE 12/15K VMC MIT DB
  • 93-30-12008B SPINDEL 40T INLINE 8/10K VMC MIT DB
  • 93-30-4018E  SPINDEL 40T INLINE 12K 2. GEN VMC

 Hinweis: Wenn Sie dieselbe Spindel einbauen, die Sie entfernen, oder eine neue Spindel, protokollieren Sie die Position der Unterlegscheiben der Spindel. Montieren Sie die Unterlegscheiben an derselben Stelle und führen Sie dann das Verfahren VMC – Spindel – Spindelneigung durch.

 Hinweis: Wenn die Maschine zwischen 10/2013 und 2/2016 hergestellt wurde, müssen Sie das Transferrohr austauschen.

Spindle Removal

1

Entfernen Sie die Spindelkopfabdeckungen. 

2

Entfernen Sie die vordere Motorabdeckung.

3

Entfernen Sie den vorderen Luftschaber [1].

Trennen Sie den Schlauch der Spindelschmierung.

Entfernen Sie die 90°-Verschraubung der Spindelschmierung [2].

Setzen Sie einen 1/8 Zoll NPT-Stecker [3] im Ölanschluss an der Spindel ein. Setzen Sie den Stopfen [3] bündig oder unten bündig mit der Oberfläche der Spindel ein.

Lösen Sie die (4) Schrauben, mit denen der Motor an der Montageplatte befestigt ist. Entfernen Sie die Schrauben nicht.

4

Stellen Sie eine Ölwanne [3] auf den Tisch, um alle Ölleckagen aufzufangen.

Lösen Sie die (6) Spindelschrauben [1] ungefähr (2) Drehen.

Installieren Sie die Schutzkappe [2] über der Spindelnase.

 Vorsicht: Die Schutzkappe ist zwingend erforderlich. Es verhindert Schäden an der Spindel, wenn es den Tisch im nächsten Schritt berührt.

Bewegen Sie die Z-Achse schrittweise in negativer (-) Richtung, bis die Spindel den Tisch berührt. Wenn die Spindel den Tisch nicht berührt, legen Sie einen Holz- oder Aluminiumblock unter die Spindel.

Entfernen Sie die (6) Spindelschrauben.

Verfahren Sie die Z-Achse in positiver (+) Richtung, bis die Spindel vollständig aus dem Spindelkopf heraus ist und entfernt werden kann.

5

Entfernen Sie die Ausgleichsscheiben [1].

Entfernen Sie die folgenden Teile:

  • Klauenkupplung [2]
  • Transferrohr [3]
  • die O-Ringe [4]

Spindle Installation Preparation

1

Verfahren Sie die Z-Achse schrittweise in positiver (+) Richtung zum oberen Ende des Verfahrwegs.

Reinigen Sie den Spindelflansch [1] und die Oberfläche des Spindelkopfs [2], wo der Spindelflansch berührt wird.

2

Verwenden Sie das für Ihre Maschine passende Transferrohr.

  • 40-Taper; 8K/10K/12K RPM; Inline-Spindel; 20-6935 verwenden: SPINDLE TRANSFER TUBE INLINE 12K
  • 40-Taper; 15K RPM; Inline-Spindel; 20-6927 verwenden: SPINDLE TRANSFER TUBE INLINE 15K RPM

3

Tragen Sie eine dünne Schicht Lithiumfett auf diese Teile auf:

  • Klauenkupplung [1]
  • Transferrohr [2]
  • O-Ringe [3]

Montieren Sie das Transferrohr in die Spindel.

Montieren Sie die Klauenkupplung.

Platzieren Sie die Ausgleichsscheiben an der gleichen Stelle wie die vorherige Spindel.

Spindle Installation

1

Achtung: Die Motorwelle kann falsch ausgerichtet werden, wenn die Spindel falsch installiert wird.

Lösen Sie vor dem Einbau der Spindel die Motorbefestigungsschrauben mindestens einen halben Zoll.

Wenn die Stifte nicht mit der Kupplung ausgerichtet sind, hebt sich der Motor sichtbar an, anstatt die gesamte Achsschubkraft auf die Motorwelle zu übertragen, und beschädigt so die Lager.

2

Bewegen Sie die Z-Achse langsam in negativer (-) Richtung über die Spindel.

Stellen Sie sicher, dass die Spindelkupplung und die Motorkupplung mit der Klauenkupplung [1] fluchten.

Vorsicht:Falsch ausgerichtete Kupplungen können zu Schäden an den Lagern führen.

Verfahren Sie die Z-Achse langsam in negativer (-) Richtung.

Stellen Sie sicher, dass die Kupplungen reibungslos eingreifen.

Stellen Sie sicher, dass die Spindel in der Spindelbohrung zentriert ist. Installieren Sie die (6) Spindelschrauben [2]. Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Drehmomentspezifikationen für Befestigungselemente. 

3

Entfernen Sie die 1/8"-NPT-Stecker [1] aus dem Ölanschluss an der Spindel.

Montiren Sie die 90°-Verschraubung der Spindelschmierung [2].

Montieren Sie den vorderen Luftabstreifer [3].

Schließen Sie die Spindelschmierleitung an.

Führen Sie das Verfahren VMC – Spindel – Spindelneigung durch.

 Hinweis: Sie dem Spindel-Gussteil kein Öl hinzu, auch wenn es vorher Öl hatte.

4

So richten Sie den Motor an der Spindel aus:

Lassen Sie die Spindel 30 Sekunden lang mit 1000 RPM im Uhrzeigersinn/vorwärts laufen.

Lassen Sie die Spindel 30 Sekunden lang mit 1000 RPM gegen den Uhrzeigersinn/rückwärts laufen.

Lassen Sie die Spindel 1 Minute lang mit 1000 RPM im Uhrzeigersinn/vorwärts laufen.

Feste Befestigungsschrauben bei laufendem Motor.

Hinweis: Wenn der Motor stoppt, ruckelt er zur Seite und richtet sich falsch aus, wenn er nicht fest sitzt.

Hinweis: Der Octavis Vibration Analyzer kann beim Ausrichten des Motors verwendet werden, um festzustellen, wo die Vibrationsverschiebungsspitze am kleinsten ist.

Ziehen Sie die Schrauben gemäß den  Drehmoment-Spezifikationen von Haasfest.

Führen Sie den Fräsenspindelvibrationstest gemäß Fräse – Spindelvibration – Toleranzen durch.

5

Installieren Sie die Blechbaugruppe erneut.

Testing

1

 Drücken Sie [COOLANT], um die TSC zu starten.

Der richtige Vorgang ist wie folgt:

  1. Das Kühlmittel fließt korrekt aus dem TSC-Werkzeughalter [1].
  2. Aus dem Vakuumgeneratorschlauch fließen ein paar Tropfen [2].

Drücken Sie [RESET].

Stellen Sie sicher, dass die Druckluft- und Kühlmittelschläuche nicht undicht sind.

9.3 SK 40 - Spindel - Fehlerbehebung

Introduction

 Laden Sie die untenstehende Checkliste zum Inspektionsbericht der Spindel herunter und füllen Sie sie aus, bevor Sie Teile austauschen.

Checkliste zum Spindelinspektionsbericht

Symptom Table

Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Spindel dreht sich beim Einschalten nicht:  Es wird eine Warnung angezeigt: „Möglicherweise dreht die Spindel stromlos frei ...“. Die Softwareversion ist veraltet. Stellen Sie sicher, dass die Softwareversion 100.20.000.1200 oder höher ist. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um eine Software-Aktualisierung durchführen zu lassen.
Geräusche beim Gewindebohren während dem synchronisierten Gewindebohren. Ein NGC-Softwarefehler in der Version 100.17.000.xxx, der beim synchronisierten Gewindebohren, insbesondere bei Grobgewinden, ein spürbares Brummgeräusch verursachte. Aktualisieren Sie die Software auf die neueste Version.
Probleme mit dem Spindel-Encoder. Achten Sie auf Unrundheit, lockere Befestigungsschrauben oder Wellenklammern und andere offensichtliche Probleme. Berührungsloser Spindel-Encoder (NCE) – Leitfaden zur Fehlerbehebung – NCE
Die Spindel ist blockiert oder dreht sich nicht. Die Spindel ist zusammengestoßen und wurde beschädigt. Überprüfen Sie den Alarmverlauf auf Anzeichen eines Zusammenstoßes, überprüfen Sie die Spindel auf optische Schäden.
Es gibt schwere Seitenlasten, die dazu führen, dass die Kappe die Welle blockiert. Prüfen Sie die Freigabe den ganzen Weg um mit einem Stück 0,001" shimstock; die Kappe lockern, wieder zentrieren und anziehen.
Das Spindel-Schmiersystem funktioniert nicht ordnungsgemäß. Überprüfen Sie das Spindel-Schmiersystem.
Spindel falsch installiert Prüfen Sie die Motorkupplung auf Beschädigungen oder Vertiefungen an den Stiftschnittstellen. Wenden Sie sich wegen des Problems an das örtliche HFO und fügen Sie entsprechende Bilder der Spindel-Motor-Kupplung bei.
Die Spindeltemperatur überschreitet 140° F (60° C) Das Spindel-Schmiersystem funktioniert nicht ordnungsgemäß. Überprüfen Sie, ob sich in der Spindelschmierpumpe eine Verstopfung gebildet hat und überprüfen Sie die Art des Öls.
Die Spindel macht ein ungewöhnliches Geräusch. Der Antriebsriemen der Spindel ist abgenutzt oder beschädigt. Überprüfen Sie den Antriebsriemen der Spindel auf Beschädigungen.
Die Riemenscheiben oder der Antriebsriemen des Encoders sind verschlissen oder beschädigt. Überprüfen Sie die Riemenscheiben und den Riemen des Encoders.
Das Spindel-Schmiersystem funktioniert nicht ordnungsgemäß. Überprüfen Sie, ob sich in der Spindelschmierpumpe eine Verstopfung gebildet hat und überprüfen Sie die Art des Öls.

Die Oberfläche zeigt Rattern oder die Spindel vibriert.

Alarm 966 ÜBERMÄSSIGE UNWUCHT VON TEIL/WERKZEUG.

 Die Abstandshalter der Hauptprozessorleiterplatte sind lose oder die Befestigungsteile des Schaltschranks sind lose oder verursachen eine Bindung.   Ziehen Sie die Abstandshalter der Hauptprozessorleiterplatte fest. Lösen Sie die Befestigungsteile des Schaltschranks, setzen Sie die Befestigungsteile sicher auf und ziehen Sie dann die Teile fest.
Das Werkzeug oder der Werkzeughalter ist für die Anwendung möglicherweise zu lang. Längere Werkzeuge sind weniger stabil als kürzere Werkzeuge. Verwenden Sie immer das kürzestmögliche Werkzeug und denken Sie daran, dass eine Reduzierung des Längen-Durchmesser-Verhältnisses um 10 % zu einer Erhöhung der Werkzeugsteifigkeit um 25 % führt. Sofern nicht unbedingt erforderlich, sollte der Überstand des Werkzeugs aus dem Halter nicht mehr als das Dreifache seines Durchmessers betragen.
Der Antriebsriemen der Spindel ist abgenutzt oder beschädigt. Überprüfen Sie den Antriebsriemen der Spindel.
Die Riemenscheiben oder der Antriebsriemen des Encoders sind verschlissen oder beschädigt. Überprüfen Sie die Riemenscheiben und den Riemen des Encoders.
Der Werkzeughalter frisst sich fest. Überprüfen Sie die Länge des Werkzeugs anhand der Herstellerangaben.
Die Kraft der Zugstange ist falsch. Stellen Sie sicher, dass die Zugstangen-Klemmkraft korrekt ist. Siehe: VMC – Spindel – Zugstange – Kraftmessung
Die Vorrichtung trägt das Werkstück nicht. Stellen Sie die Schnittkraft oder das Programm ein.
Das Werkzeug weist eine Unwucht auf. Wuchten Sie den Werkzeughalter mit dem darin befindlichen Schneidwerkzeug aus. Wenn Sie die Werkzeugbaugruppe nicht auswuchten können, tauschen Sie sie gegen eine aus, die Sie auswuchten können.
Übermäßige Unrundheit des Schaftfräsers – Fräsmaschine. Die Unrundheit des Werkzeugs sollte 0.0003" (0.076 mm) nicht überschreiten. Um die Unrundheit des Werkzeugs zu überprüfen, platzieren Sie ein Messgerät auf dem Werkzeug und drehen Sie die Spindel dann von Hand.
Die Spindellager sind beschädigt. Führen Sie eine Schwingungsanalysege durch.
Die Spindel ist nicht gewuchtet. Wenden Sie sich an Ihr HFO, um die Spindel auszuwuchten.
Werkzeuge verklemmen sich in der Spindel oder lassen sich nicht leicht aus der Spindel lösen. Das Werkzeug verblieb stundenlang in der Spindel, während die Maschine nicht in Betrieb war. Stellen Sie sicher, dass sich kein Werkzeug in der Spindel befindet, wenn die Maschine nicht in Betrieb ist.
Die der Maschine zugeführte Luftmenge ist nicht ausreichend. Siehe: Neue Maschine/Vorinstallation für den richtigen Luftbedarf.
Die Kraft der Zugstange ist falsch. Stellen Sie sicher, dass die Zugstangen-Klemmkraft korrekt ist.
Der Werkzeughalter frisst sich fest. Beschädigung des Werkzeugschafts oder des Spindelkonus. Überprüfen Sie die Länge des Werkzeugs anhand der Herstellerangaben. Warten und überprüfen Sie den Werkzeughalter sowie den Spindelkonus.
Der Zugbolzen ist nicht gefettet. Schmieren Sie den Anzugsbolzen.
(Nur Kühlmittelfluss durch die Spindel) Einige Kühlmittel verursachen ein Verkleben der Werkzeuge. Kühlmittel, die Paraffinwachse enthalten, können bei Verwendung des Kühlmittelflusses durch die Spindel mit kleinen Öffnungen zu klebrigen Werkzeugen führen. Testen Sie eine andere Art von Kühlmittel.
Die Spindel wird zu heiß. Testen Sie das Spindelschmiersystem. Ein Mangel an Öl oder übermäßiges Öl erzeugt Wärme in der Spindel.
Werkzeuge mit großer Messlänge. Bestücken Sie die Werkzeuge so weit wie möglich. Reduzieren Sie die Schnitttiefe. Verwenden Sie den dynamischen Werkzeugpfad und den konstanten Werkzeugeingriff.
Beim Betrieb gibt es Lagergeräusche: Quietschen, Kreischen oder Schleifen. Geräusche durch Unwucht und Vibrationen Stellen Sie sicher, dass die Werkzeuge ausgewuchtet sind.
Quietschende Geräusche von der TSC-Verbindung. Überprüfen Sie die TSC-Verbindung.
Schrägkugellager, die falsch montiert sind, können Geräusche verursachen. Eine Erhöhung der Dicke der Unterlegscheibe unter der vorderen Kappe kann diese Geräusche beseitigen.
Eine zu geringe Vorspannung kann dazu führen, dass die Kugeln rutschen und die Käfige klappern.
Zu viel Klemmkraft kann die Ringe verzerren und zum Verrutschen der Kugeln führen, was wiederum zu Käfiggeräuschen führt.
Die Lager sitzen nicht rechtwinklig.
Reibegeräusche; Erwärmung an der Vorderkappe. Die Spindelpatrone wurde gestoßen, es besteht die Möglichkeit, dass die Vorderkappe zur Seite geschoben wurde und an der Nase der Spindelwelle reibt. Prüfen Sie die Freigabe den ganzen Weg um mit einem Stück 0,001" shimstock; die Kappe lockern, wieder zentrieren und anziehen.
Geräusche beim Werkzeugwechsel. Einige Modelle verfügen inzwischen nicht mehr über eine Vorladeschaltung. Dies stellt zwar eine Verbesserung der Zuverlässigkeit dar, aber es ist ein Geräusch zu hören, wenn das TRP die Zugstange oder den Auslösering berührt. Das ist normal.
Die Spindel schwingt während der Spindelorientierung. Die Stern-Schützspule (falls vorhanden) erhält keine Spannung. Vergewissern Sie sich, dass die Stern-Dreieck-Schütze ordnungsgemäß funktionieren. Siehe: Stern-Dreieck-Schütz – Leitfaden zur Fehlerbehebung.
Die Verkabelung des Spindelmotors ist fehlerhaft. Die Verkabelung des Spindelmotors ist fehlerhaft. Siehe: Spindelmotor – Verkabelungskonfigurationen.
Der Vektorantrieb ist defekt. Der Vektorantrieb ist defekt. Siehe: Vektorantrieb – Leitfaden zur Fehlerbehebung.
Alarm 174 Werkzeugbelastung überschritten Werkzeugbelastungsgrenze fehlerhaft Rufen Sie die Registerkarte “Advanced Tool Management” (ATM) auf, um die benutzerdefinierte Werkzeugbegrenzungsgrenze einzustellen.
Aggressiver Vorschub Passen Sie Ihr Programm an, um einen konservativeren Vorschub zu erzielen.
Die Maschine hat Probleme mit der Oberflächenbeschaffenheit. Die Vorspannung der Lager kann falsch sein.

Führen Sie den Spindel-Ablenkungstest – Fräsen-Vorgang zur Überprüfung der Vorspannung durch

HINWEIS: Führen Sie dieses Verfahren nur aus NACHDEM alle anderen Schritte zur Fehlerbehebung, die im oben verlinkten Inspektionsbericht der Frässpindel beschrieben sind, ausgeführt wurden. 

Lubrication

Korrekturmaßnahme

Eine unzureichende oder übermäßige Ölzufuhr zu den Spindellagern kann zu einer Überhitzung der Spindel führen. Die Verwendung von falschem Spindelschmieröl an den Spindellagern kann zu einer Überhitzung der Spindel führen. Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Spindelschmierung (SHC 625) verwenden und der Luftdruck zur Spindel korrekt ist.

Überprüfen Sie alle Schläuche, Leitungen und Verschraubungen im Schmiersystem auf Dichtheit. Überprüfen Sie, ob Ölpfützen vorhanden sind, um Leckagen zu lokalisieren.

Weitere Informationen zur Fehlerbehebung finden Sie unter Fehlerbehebung bei der Minimalschmierung der Haas-Spindel.

Weitere Informationen zur Fehlerbehebung finden Sie unter Mechanische Schmierstoffpumpe von Bijur – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Drive Belt

Korrekturmaßnahme

Schalten Sie die Maschine aus und sperren und kennzeichnen Sie diese. Entfernen Sie die Spindelkopfabdeckungen. Trennen Sie die Luftzufuhr zur Maschine. Entfernen Sie die vier 3/8-16 SHCS am TRP. Entfernen Sie die TRP und legen Sie diese beiseite.

Achten Sie auf ausgefranste, gestreckte oder gebrochene Riemen und beschädigte oder abgetragene Zahnräder auf der Innenseite des Riemens. Siehe Antriebsriemen – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Encoder Pulley/Belt

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass der Encoder-Riemen korrekt eingestellt und nicht beschädigt ist. Ersetzen Sie einen beschädigten oder abgenutzten Riemen.

Stellen Sie sicher, dass die Riemenscheibe des Encoders nicht abgenutzt ist. Stellen Sie sicher, dass die Stellschraube fest sitzt.

Weitere Informationen über die Encoder-Baugruppe finden Sie unter Berührungsloser Spindel-Encoder (NCE) – Leitfaden zur Fehlerbehebung – NCE .

Drawbar Force

Korrekturmaßnahme

Verwenden Sie ein Zugstangen-Kraftmessgerät in der Spindel, um die Klemmkraft zu messen. Siehe Spindel – Referenztabelle für die Zugstangenkraft.

Wenn die Zugstangenkraft falsch ist, siehe Spindel – Zugstange – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Coolant

Korrekturmaßnahme

Wenn die Maschine über einen Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC) verfügt, können verschiedene Arten von Kühlmittel dazu führen, dass der Werkzeughalter in der Spindel klemmt. Erwägen Sie eine andere Art von Kühlmittel, wenn das Problem weiterhin besteht.

Workholding

Wenn die Werkstückhalterung das Werkstück nicht ausreichend fixiert, kann es zu Vibrationen kommen.

Korrekturmaßnahme

Versteifen Sie die Werkstückhalterung, wenn möglich.

Verringern Sie die Schnittkraft durch Anpassungen der Werkzeugauswahl oder des Programms.

Balance

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Spindel ausgewuchtet ist. Ihr lokales HFO kann die folgenden Spindeln auswuchten:

  • Alle riemengetriebenen Spindeln
  • Inline-Spindeln, die nach August 2016 hergestellt wurden

Alle Werkzeuge, die mit einer Drehzahl von über 10.000 RPM arbeiten, müssen ausgewuchtet werden. Die Empfehlungen des Herstellers für Spezialwerkzeuge dürfen nicht überschritten werden.

Toolholder Is Sticking

Dieser Effekt kann während des Betriebs der Maschine auftreten, wenn ein kalter Werkzeughalter in einen warmen Spindelkonus eingesetzt wird. Dadurch entsteht an den Seiten des Werkzeughalters eine Wärmeausdehnung [1], die ihn vor dem Lösen im Spindelkonus verklemmt.

Ein gängiges Beispiel ist der Wechsel von einem heißen Fräser zum kühlen Spindel-Messtaster, um Ihr Teil am Ende eines Zyklus zu überprüfen. Wenn der kühle Messtaster über Nacht in der heißen Spindel verbleibt, verursacht er beim Lösen ein knallendes Geräusch.

Korrekturmaßnahme

Reinigen Sie die Werkzeughalter und den Spindelkonus. Überprüfen Sie die Werkzeughalter auf Beschädigungen, bevor Sie diese wieder in die Maschine einsetzen. Ein beschädigter Werkzeughalter kann zu einer Beschädigung des Spindelkonus führen und eine Unrundheit des Werkzeugs oder Probleme mit der Oberflächenqualität verursachen.

Stellen Sie sicher, dass der Anzugsbolzen geschmiert ist. Siehe Verfahren  Fräsen – Werkzeuge – Wartung .

Toolholder Is Fretting

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Werkzeughalter auf Verklemmungen. Lange Werkzeuge können bei aggressiver Verwendung zu Verklemmungen an den Werkzeughaltern führen. Wenn sich der Werkzeughalter verklemmt oder das Problem weiterhin besteht, siehe Spindel – Zugstange – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Bearings

Korrekturmaßnahme

Beschädigte Lager in der Spindel können zu Oberflächenproblemen am Werkstück führen. Wenden Sie sich an Ihr lokales HFO für eine Vibrationsanalyse, um festzustellen, ob die Lager beschädigt sind.

9.4 SK 40 - Spindel-Zugstange- Fehlerbehebung

*Spindel – Zugstange – Leitfaden zur Fehlerbehebung

Introduction

  1. Zugstange
  2. Werkzeughalter
  3. Rückhaltekugeln
  4. Zugbolzen
  5. Tellerfedern

Symptom Table

Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Der Werkzeughalter bündelt sich im Kegel. Das Werkzeug wird aus dem Kegel herausgezogen. Überprüfen Sie, ob die Tellerfederscheiben beschädigt sind.
Das Werkstück weist eine schlechte Oberflächenqualität auf. Die Werkzeuglänge ist zu lang. Beachten Sie die Spezifikationen des Werkzeugherstellers.
Der Werkzeughalter fällt, bevor der Werkzeugwechsler ihn greifen kann. Die auf den Werkzeughalter wirkende Spannkraft ist zu gering oder die TRP-Vorladung ist nicht richtig eingestellt. Überprüfen Sie die Klemmkraft und den Vorladeluftdruck.
(Nur TSC) Aus der Kühlmittelleitung hinter der Spindel tritt überschüssig viel Kühlmittel aus. Der Hartmetalleinsatz an der Zugstange ist beschädigt. Überprüfen Sie den Hartmetalleinsatz in der Zugstange und im TRP auf Beschädigungen. Hinweis: Überprüfen Sie, ob der Vorladeluftdruck richtig eingestellt ist, falls die Maschine über ein Vorladesystem verfügt.  Siehe Verfahren zur Einstellung der Vorladung des Werkzeugfreigabekolbens: VMC – SK 30/40 – Werkzeugfreigabekolben – Vorladung – Einstellung
Die Zugstange löst den Werkzeughalter nicht gleichmäßig. Der Winkel des Anzugsbolzens ist beschädigt. Überprüfen Sie den Anzugsbolzen auf Beschädigungen.
Die TRP-Sensoren sind nicht ausgerichtet. Richten Sie die Sensoren des Werkzeugfreigabekolbens aus.
Der Luftdruck oder das Luftvolumen zum TRP ist zu niedrig. Überprüfen Sie den Luftdruck und das Luftvolumen.
Die Rückhaltekugeln der Zugstange sind trocken. Tragen Sie das RED-i Schmierfett auf die Rückhaltekugeln auf.
Der Werkzeughalter macht beim Entspannen ein knallendes Geräusch. Der Werkzeughalter und der Spindelkonus sind verschmutzt. Reinigen Sie den Kegel.

SK40- und SK50-Spindeln mit Riemen

Anzugsbolzen gelangen nicht in den Spindelkonus, Hartmetallspitzen an der Zugstange und TRP sind vorzeitig beschädigt.

Und möglicherweise einer der folgenden Alarme:

Alarm 130 Werkzeug ausgespannt
Alarm 134 Fehler beim Ausspannen des Werkzeugs
Alarm 9970 Unerwartete Werkzeugfreigabe

 Es gibt eine kleine Verzögerung von der E/A PCB, die bewirkt, dass der Vorlademagnet sich nicht ausschaltet. Bestellen Sie die Service-Kits 93-3451 & und93-3452 und halten Sie sich an das Verfahren Niedriglastmagnetventil-Satz – Installation .

Toolholder Is Fretting

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie, ob die Werkzeuglänge, der Achsenvorschub und die Spindeldrehzahl gemäß den Empfehlungen des Werkzeugherstellers korrekt sind.

Drawbar Force

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Klemmkraft mit einem Klemmkraftmessgerät und beachten Sie dieReferenztabelle für Zugstangenkräfte. Wenn die Zugkraft zu gering ist, ist die Zugstange defekt.

Belleville Springs

Korrekturmaßnahme

Wenn die Belleville-Federn an Ihrer Zugstange beschädigt sind, müssen Sie die Zugstange austauschen. Die Zugstange in Inline-Spindeln kann nicht entfernt werden. Wenn die Zugstange in einer Inline-Spindel beschädigt ist, müssen Sie die gesamte Spindel-Baugruppe austauschen.

Überprüfen Sie, ob Werkzeuge in der Spindel stecken bleiben und überprüfen Sie die Anzugsbolzen und den Spindelkegel auf Beschädigungen.

Pull Studs

Korrekturmaßnahme

Entfernen Sie den Werkzeughalter von der Spindel. Überprüfen Sie, ob der Zugbolzen beschädigt ist. Der Zugbolzen muss einen Winkel von 45° [1] aufweisen.

Kugelmarkierungen am Rand des Zugbolzens deuten darauf hin, dass sich die Zugstange nicht vollständig öffnet.

Beachten Sie das Verfahren Einstellung des TRP-Sensors zum Klemmen/Entklemmen.

TRP Sensor(s)

Korrekturmaßnahme

Beachten Sie das Verfahren  Einstellung des TRP-Sensors zum Klemmen/Entklemmen.

Air Pressure

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie, ob der Luftdruck zum TRP-Magnetschalter [1] 6,21 bar (90 psi) beträgt.

Wenn das Luftvolumen korrekt ist, sollte beim Werkzeugwechsel ein Luftdruckabfall von nur 0,69 bar (10 psi) auftreten. Verwenden Sie ein Inline-Luftmessgerät, um die Änderung des Luftdrucks zu messen.

Überprüfen Sie den Luftschlauch, der zur TRP-Baugruppe [2] führt, auf Knicke oder Risse.

Stellen Sie sicher, dass die der Maschine zugeführte Luftmenge ausreichend ist. Siehe Einrichtung/Vorinstallation einer neuen Maschine.

Lubrication

Korrekturmaßnahme

Um die Rückhaltekugeln einzufetten, tragen Sie eine kleine Menge des RED-i Schmierfetts auf die Oberseite eines Zugbolzens auf.

Das Werkzeug in die Spindel laden. Klemmen und Entklemmen Sie (4) oder (5) mal, um das Fett auf der Rückhaltekugel zu verteilen.

Entfernen Sie den Werkzeughalter. Wischen Sie überschüssiges Fett von Werkzeughalter und Spindelkonus ab.

Contamination

Korrekturmaßnahme

Reinigen Sie die Werkzeughalter und den Spindelkonus. Überprüfen Sie die Werkzeughalter auf Beschädigungen, bevor Sie diese wieder in die Maschine einsetzen. Ein beschädigter Werkzeughalter kann zu einer Beschädigung des Spindelkonus führen und eine Unrundheit des Werkzeugs oder Probleme mit der Oberflächenqualität verursachen.