Service Home How-To-Verfahren ST Lathe Installation - NGC

ST Lathe Installation - NGC

3.1 Drehmaschine – Installation

Last updated: 03/01/2024

ST Drehmaschine – Installation – NCG

Revision E - 06/2026

Introduction

Dieser Vorgang zeigt Ihnen, wie Sie eine ST-Drehmaschine installieren.

Benötigte Werkzeuge:

  • Präzisionsnivellier, 0,0005" Aufteilung
  • T-2181A CNC Doppel-Nivellierungswerkzeug 
Um festzustellen, ob Sie eine Reboot-Maschine besitzen, lesen Sie bitte: ST-Series Maschinenversion – Identifikation

 

Leveling Screws Hardware

Note: The washers [1] and nuts [2] are installed during shipping and should be saved for installation and not be discarded.

Note: The washer orientation [3] is important.  The conical part of the washer should be against the casting,  see illustration.

Remove Rust Inhibitor

To safely and effectively remove rust inhibitor from way covers and other non-painted surfaces:

Initial Scraping

  • Use a plastic scraper to remove the bulk of the rust inhibitor.
  • Avoid using metal tools to prevent scratching or damaging the surface.

 Important: Do not use scotch-brite or metal scrapers, these will scratch the way covers.

Chemical Cleaning

  • Spray the affected areas with a heavy-duty citrus cleaner or Simple Green.
  • Ensure full coverage of all non-painted surfaces coated with rust inhibitor.

Soak Time

  • Allow the cleaner to soak for several minutes to loosen remaining residue.

Wipe Down

  • Use a clean shop towel to thoroughly wipe off the softened rust inhibitor.

Rust Proofing

  • Apply mineral spirits or WD-40 to all exposed metal surfaces to prevent future rust formation.

Important: Always wear gloves and eye protection when handling chemical cleaners. Dispose of used towels and cleaning agents according to local environmental regulations.

 Important: To avoid any contamination of the way cover seals with the sticky residue. Do not move any of the axes until all the rust inhibitor has been removed.

Rust Inhibitor - Safety Data Sheet (SDS)

Air Connection

Connect the air supply at the lube panel.

 Note: For air requirements refer to the decal that is located on the lube cabinet door.

Follow the Air Gun and Hose Installation procedure to install or replace the Air Gun.

 Note: Some installation kits will come with a spare air gun assembly.

Electrical Installation

 DANGER: Working with the electrical services required for CNC machines is extremely hazardous and can result in serious injury or death.

Before connecting line wires to the CNC:

  • Turn off all power to the machine at the source.
  • Perform a Lockout-Tagout (LOTO) procedure to ensure the power remains off during service.
  • Verify that power has been disconnected by using an AC voltage detector on all incoming lines.

If you are uncertain about how to safely disconnect power or perform LOTO procedures:

  • Do not proceed.
  • Contact qualified personnel or obtain appropriate assistance before continuing.

Failure to follow these precautions may result in electrical shock, equipment damage, or fatal injury.

1

Initial Control Inspection

Danger: At this point, there should be no electrical connection to the machine. Electrical panel must be closed and secured. When main switch is on, there is HIGH VOLTAGE throughout the electrical panel (including the circuit boards and logic circuits) and some components operate at high temperatures. Therefore, exercise extreme caution when working in the panel.

  • Set the main breaker switch at the upper right of the electrical panel on the back of the machine to OFF.
  • Using a screwdriver, unlock the two latches on the panel door, unlock the cabinet with the key and open the door.
  • Take sufficient time to check all the components and connectors associated with the circuit boards. Look for any cables that have become disconnected, look for any signs damage and loose parts in the bottom of the panel box. If there are any signs that the machine was mishandled, call the factory before proceeding.

2

1-Phase Machines: Insert each power lead into the wire cover.  Connect the two power leads to L1 and L3 terminals on top of the main circuit breaker.

3-Phase Machines: Insert each power lead into the wire cover.  Connect the three power leads to L1, L2 and L3 terminals on top of the main circuit breaker.

Connect the separate ground line to the ground bus to the left of the terminals.

For 3-phase machines, check to see what type of power configuration is supplying the machine. Take voltage measurements of each power lead to ground line. Then refer to RD0084 - Input Power Configurations to determine which power lead should be connected to the L1 terminal based of the voltage readings and power configuration.

Refer to Haas Main Circuit Breaker - Torque Specifications for what value to torque the circuit breaker power leads.

 Note: Make sure that the leads actually go into the terminal-block clamps . (A poor connection will cause the machine to run intermittently or have other problems, such as servo overloads.) To check, simply pull on the wires after the screws are tightened.

3

After the line voltage is connected to the machine, make sure that main circuit breaker (at top-right of rear cabinet) is OFF . Remove the Lockout / Tagout and Turn ON the power at the source. Using a digital voltmeter and appropriate safety procedures: 

1-Phase Machines: Measure the AC voltage across L1 & L3 at the main circuit breaker.  The AC voltage must be between 220 - 250 volts .
Note: Lower or higher than this voltage can generate low/high voltage alarms.

3-Phase Machines : Measure the AC voltage between all three pair phases at the main circuit breaker. 

The AC voltage must be between 195 and 260 volts (360 and 480 volts for high voltage option).

SMinimill - Reboot: The AC voltage must be between 198 and 242 volts for machines without a high voltage transformer.  Refer to the Minimill/SMinimill - Identification document.

 Note: Wide voltage fluctuations are common in many industrial areas; minimum and maximum voltage supplied to a machine while it is in operation must be known. U.S. National Electrical Code specifies that machines should operate with a variation of +5% to -5% around an average supply voltage. If problems with line voltage occur, or low line voltage is suspected, an external transformer may be used. If you suspect voltage problems, voltage should be checked every hour or two during a typical day to be sure it does not fluctuate more than +5% or -5% from an average.

4

Important: With the main circuit breaker turned OFF.

Check the transformer taps at the bottom-right corner of the rear cabinet.

1-Phase Machines: The input voltage cable must be moved to the connector which corresponds to the average voltage measured in the above step.

3-Phase Machines:  The input voltage cables labeled 74, 75, and 76 must be moved to the terminal block triple which corresponds to the average voltage measured in the above step.

5

Transformer T5 supplies 24VAC used to power the main contactor. There are two versions of this transformer for use on a 240 and 400V machines. The 240V transformer has two input connectors located about two inches from the transformer, which allow it to be connected to either 180-220V or 221-240V.

Users that have 220V-240V RMS input power should use the connector labeled 221-240V, while users with 190-220V input power should use the connector labeled 180-220V. Failure to use the correct input connector will result in either overheating of the main contactor or failure to reliably engage the main contactor.

The 480V (option) T5 transformer has three input connectors, labeled 340-380V, 381-440V and 441-480V.

Users with 340-380V 50/60Hz power should use the 340-380V connector while users with 380V-440V 50/60Hz power should use the 381-440V connector.

Important: Set the main circuit breaker to ON. Check for evidence of problems, such as the smell of overheating components or smoke. If such problems are indicated, immediately set the main circuit breaker to OFF and call the factory before proceeding.

After the power is on, measure the voltage across the bottom terminals on the main circuit breaker. It should be the same as the measurements where the input power connects to the main breaker. If there are any problems, check the wiring.

6

Apply power to the control by pressing the Power-On switch on the front panel.

Check the DC Voltage and AC Line Voltage gauges in Diagnostics. The DC Voltage gauge must read between 310 - 360V. The AC Line Voltage must be between 90 and 105 percent. If the voltage is outside these limits, turn off the power and recheck steps 2 and 3. If the voltage is still outside these limits, call the factory.

7

Electrical power must be phased properly to avoid damage to your equipment. The Power Supply Assembly PC board incorporates a "Phase Detect" circuit with neon indicators. When the orange neon is lit (NE5), the phasing is incorrect. If the green neon is lit (NE6), the phasing is correct. If both neon indicators are lit, you have a loose wire; check the connections. Adjust phasing by setting the source power to off and then swapping L1 and L2 of the incoming power lines at the main circuit breaker.

Danger: ALL POWER TO CNC MUST BE TURNED OFF LOCKOUT-TAGOUT AT THE SOURCE PRIOR TO ADJUSTING PHASING. ALWAYS DOUBLE CHECK THE INCOMING LINES WITH AN AC VOLTAGE DETECTOR.

Turn off the power and set the main circuit breaker to OFF. Close the door, lock the latches, and turn the power back on.

Remove the key from the control cabinet and give it to the shop manager.

8

Activation

When the machine is properly placed and connected to both air and electrical power, it is ready for final installation (removing shipping blocks, leveling, spindle sweep, etc.) and software activation. The HFO service technician does this. Contact the local HFO to schedule the work.

IMPORTANT:  Machines equipped with motion sensors must be rough‑leveled before attempting to arm the motion sensor.  For detailed instructions, refer to Service Notification - SA0007.  Access to this document is restricted to Haas Factory Outlet personnel.

Shipping Brackets Removal

Für Maschinen der ST-10-35-Serie und DS-30Y Drehmaschinen

Entfernen Sie den Revolver vom Gussteil Versandhalterung [1].

Entfernen Sie die Versandschraube des Bedienfelds [2].  Bei Maschinen mit Bedienpult befindet sich die Transporthalterung auf der rechten Seite der Steuerung. 

Entfernen Sie die Schulterschraube [3] der Tür.

Entfernen Sie die Versandhalterungen des Späneförderers [4]. Stecken Sie die Gewindeblechlöcher mit den Schrauben der Transporthalterung ein.

Für Pre-reboot ST-30/35/DS-30Y Drehmaschinen

Entfernen Sie die Versandschraube des Bedienfelds [1]. 

Entfernen Sie den Revolver an der Spindeltransporthalterung [2].

Entfernen Sie die AW-Achsen-Versandbügel [3].

Entfernen Sie die Türtransporthalterung [4].

Entfernen Sie die zweite Spindel-Transporthalterung [5]. Siehe Demontage der DS-Transporthalterung AD0065.

Entfernen Sie den Späneförderer Transporthalterungen [6].

Für Pre-reboot ST-40/40L/45/45L/50/55 Drehmaschinen

Entfernen Sie die Transporthalterungen. Für ST-40/45 gibt es eine Halterung. Für ST-40L/45L/50/55 gibt es zwei Halterungen [1,2].

Entfernen Sie den Revolver an der Spindeltransporthalterung [3].

Entfernen Sie den Späneförderer Transporthalterungen [4].

Installieren Sie das Bedienpult an der Maschine.

Eine Anleitung zur Installation des Bedienpults finden Sie unter:

ST-40/45/50/55 - Bedienpult - Installation

Für Reboot-Maschinen der Serie ST-40-55 und DS-40Y-Maschinen:

Entfernen Sie die Schulterschraube [1] der Tür.

Entfernen Sie die Bedienpultversandhalterung [2].

Entfernen Sie den Revolver an der Spindeltransporthalterung [3].

Entfernen Sie den Späneförderer Transporthalterungen [4].

HINWEIS: Informationen zur Unterscheidung von ST-Drehmaschinen vor dem Neustart von Maschinen nach dem Neustart finden Sie unter  Identifizierung der Maschinenversion der ST-Serie.

Für DS-40Y-Maschinen:

Entfernen Sie die zweite Spindel-Transporthalterung [1].

ST-10/10Y/15/15Y Leveling

1

Kein Spiel der Achsen nacheinander oder drücken Sie  [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess.
Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

2

Stellen Sie die Maschinenhöhe mit den vier Ecknivellierschrauben auf 3,0" über dem Boden ein. Drehen Sie jede Schraube so, dass sie die gleiche Spannung haben.

Schraube 2 so anheben, dass sie sich vom Polster löst.

Bringen Sie den Reitstock oder die zweite Spindel in ihre Ausgangsposition.

Werkzeug T-2181A so auf dem Revolver montieren, dass es parallel zum Boden ist.

JDen Revolver auf die Mitte der X-Achse verfahren und dann so weit wie möglich in Richtung Spindel auf der Z-Achse verfahren.

Sehen Sie sich die kleinere Ebene an, die parallel zur Z-Achse verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 4, um die Blase zu zentrieren.

3

Schauen Sie sich nun die größere Ebene an, die parallel zur Revolverfläche verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 1, um die Blase zu zentrieren.

Um zu überprüfen, ob sich die Maschine verdrehen kann, bewegen Sie den Revolver entlang der Z-Achse zurück in die Ausgangsposition.

Verwenden Sie die größere Nivellierhöhe, heben oder senken Sie die Schraube 2, um die Blase zu zentrieren, und warten Sie 10 Sekunden, bis sich die Blase beruhigt hat..

Bewegen Sie den Revolver so weit wie möglich zurück zur Spindel und heben oder senken Sie Schraube 1, um die Blase zu zentrieren. Bewegen Sie den Revolver weiter von der Ausgangsposition zur Spindel und stellen Sie die Schrauben 1 und 2 ein, bis der Drall entfernt ist. 

Ziehen Sie die Kontermuttern an und achten Sie darauf, dass Sie die Schrauben nicht anheben oder absenken.

Vergewissern Sie sich, dass die Maschine waagerecht steht, indem Sie den Revolver entlang der Z-Achse bewegen und auf Verdrehung prüfen und die Einstellung bis zum Niveau fortsetzen.

ST-20/20Y/25/25Y Leveling

1

Kein Spiel der Achsen nacheinander oder drücken Sie [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess. Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

Hinweis: Wenn Ihre Maschine mit einem BMT-Revolverkopf ausgestattet ist, installieren Sie einen BMT65OD-1 Werkzeughalter [1] in Tasche 1. T-2181A[2] so einbauen, dass die Nivellierung parallel zum Boden verläuft. Es gibt drei vom Keilwinkel der Maschine abhängige Schlitze. Mit dem Werkzeughalter die Nivellierung festklemmen oder mit den Aufsteckschrauben die Nivellierung im Werkzeughalter befestigen.

2

Stellen Sie die Maschinenhöhe mit den vier Ecknivellierschrauben auf 3,0" über dem Boden ein. Drehen Sie jede Schraube so, dass sie die gleiche Spannung haben.

Heben Sie die Schrauben 2 und 4 an, damit sie von den Pads entfernt sind.

Bringen Sie den Reitstock oder die zweite Spindel in ihre Ausgangsposition.

Werkzeug T-2181A so auf dem Revolver montieren, dass es parallel zum Boden ist.

Den Revolver auf die Mitte der X-Achse verfahren und dann so weit wie möglich in Richtung Spindel auf der Z-Achse verfahren.

Sehen Sie sich die kleinere Ebene an, die parallel zur Z-Achse verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 5, um die Blase zu zentrieren.

3

Schauen Sie sich nun die größere Ebene an, die parallel zur Revolverfläche verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 1, um die Blase zu zentrieren.

Um zu überprüfen, ob sich die Maschine verdrehen kann, bewegen Sie den Revolver entlang der Z-Achse zurück in die Ausgangsposition.

Verwenden Sie die größere Nivellierhöhe, heben oder senken Sie die Schraube 2, um die Blase zu zentrieren, und warten Sie 10 Sekunden, bis sich die Blase beruhigt hat. .

Bewegen Sie den Revolver so weit wie möglich zurück zur Spindel und heben oder senken Sie Schraube 1, um die Blase zu zentrieren. Bewegen Sie den Revolver von der Ausgangsposition auf die Spindel und stellen Sie die Schrauben 1 und 2 ein, bis die Drehung entfernt ist.

Schraube 4 von Hand und mit einem Schraubenschlüssel auf das Pad absenken und nur um 10° anziehen.

Ziehen Sie nicht weiter an, da Sie die Nivellierung der Maschine verändern.

Ziehen Sie die Kontermuttern an und achten Sie darauf, dass Sie die Schrauben nicht anheben oder absenken.

Vergewissern Sie sich, dass die Maschine waagerecht steht, indem Sie den Revolver entlang der Z-Achse bewegen und auf Verdrehung prüfen und die Einstellung bis zum Niveau fortsetzen.

ST-30/30Y/35/35Y/40Y and DS-30Y/40Y Leveling

1

Kein Spiel der Achsen nacheinander oder drücken Sie  [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess. Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

Hinweis: Wenn Ihre Maschine mit einem BMT-Revolverkopf ausgestattet ist, montieren Sie einen BMT OD-1 Werkzeughalter [1] in Tasche 1.

    T-2181A[2] so einbauen, dass die Nivellierung parallel zum Boden verläuft. Es gibt drei vom Keilwinkel der Maschine abhängige Schlitze. Mit dem Werkzeughalter die Nivellierung festklemmen oder mit den Aufsteckschrauben die Nivellierung im Werkzeughalter befestigen.

2

Stellen Sie die Maschinenhöhe mit den vier Ecknivellierschrauben auf 3,0" über dem Boden ein. Drehen Sie jede Schraube so, dass sie die gleiche Spannung haben.

Heben Sie die Schrauben 2, 3 und 5 an, damit sie von den Pads entfernt sind.

Fahren Sie den Reitstock oder die zweite Spindel in die Ausgangsposition

Werkzeug T-2181A so auf dem Revolver montieren, dass es parallel zum Boden ist.

Den Revolver auf die Mitte der X-Achse verfahren und dann so weit wie möglich in Richtung Spindel auf der Z-Achse verfahren.

Sehen Sie sich die kleinere Ebene an, die parallel zur Z-Achse verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 6, um die Blase zu zentrieren.

3

Schauen Sie sich nun die größere Ebene an, die parallel zur Revolverfläche verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 1, um die Blase zu zentrieren.

Um zu überprüfen, ob sich die Maschine verdrehen kann, bewegen Sie den Revolver entlang der Z-Achse zurück in die Ausgangsposition.

Verwenden Sie die größere Nivellierhöhe, heben oder senken Sie die Schraube 3, um die Blase zu zentrieren, und warten Sie 10 Sekunden, bis sich die Blase beruhigt hat. .

Bewegen Sie den Revolver so weit wie möglich zurück zur Spindel und heben oder senken Sie Schraube 1, um die Blase zu zentrieren. Bewegen Sie den Revolver von der Ausgangsposition auf die Spindel und stellen Sie die Schrauben 1 und 3 ein, bis die Drehung entfernt ist.

Untere Schrauben 2 und 5 von Hand und mit einem Schraubenschlüssel auf das Pad absenken und nur um 10° anziehen.

Ziehen Sie nicht weiter an, da Sie die Nivellierung der Maschine verändern.

Ziehen Sie die Kontermuttern an und achten Sie darauf, dass Sie die Schrauben nicht anheben oder absenken.

Vergewissern Sie sich, dass die Maschine waagerecht steht, indem Sie den Revolver entlang der Z-Achse bewegen und auf Verdrehung prüfen und die Einstellung bis zum Niveau fortsetzen.

ST-40/40L/45/45L/50/55 Leveling

1

Kein Spiel der Achsen nacheinander oder drücken Sie  [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess.
Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

2

Stellen Sie die Maschinenhöhe mit den vier Ecknivellierschrauben auf 3,0" über dem Boden ein. Drehen Sie jede Schraube so, dass sie die gleiche Spannung haben.

Heben Sie die Schrauben 2, 3, 4, 6 und 7 an, damit sie von den Pads entfernt sind.

Fahren Sie den Reitstock oder die zweite Spindel in die Ausgangsposition

Werkzeug T-2181A so auf dem Revolver montieren, dass es parallel zum Boden ist.

Den Revolver auf die Mitte der X-Achse verfahren und dann so weit wie möglich in Richtung Spindel auf der Z-Achse verfahren.

Sehen Sie sich die kleinere Ebene an, die parallel zur Z-Achse verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 8, um die Blase zu zentrieren.

3

Schauen Sie sich nun die größere Ebene an, die parallel zur Revolverfläche verläuft, und heben oder senken Sie die Schraube 1, um die Blase zu zentrieren.

Um zu überprüfen, ob sich die Maschine verdrehen kann, bewegen Sie den Revolver entlang der Z-Achse zurück in die Ausgangsposition.

Verwenden Sie die größere Nivellierhöhe, heben oder senken Sie die Schraube 4, um die Blase zu zentrieren, und warten Sie 10 Sekunden, bis sich die Blase beruhigt hat. .

Bewegen Sie den Revolver so weit wie möglich zurück zur Spindel und heben oder senken Sie Schraube 1, um die Blase zu zentrieren. Bewegen Sie den Revolver von der Ausgangsposition auf die Spindel und stellen Sie die Schrauben 1 und 4 ein, bis die Drehung entfernt ist.

Untere Schrauben 2, 3, 6 und 7 von Hand auf das Pad und verwenden Sie einen Schraubenschlüssel und ziehen Sie nur um 10° fest.

Ziehen Sie nicht weiter an, da Sie die Nivellierung der Maschine verändern.

Ziehen Sie die Kontermuttern an und achten Sie darauf, dass Sie die Schrauben nicht anheben oder absenken.

Vergewissern Sie sich, dass die Maschine waagerecht steht, indem Sie den Revolver entlang der Z-Achse bewegen und auf Verdrehung prüfen und die Einstellung bis zum Niveau fortsetzen.

Lubrication Verification

1

Run the spindle run-in program.

 Note: For 10K spindles and above use a balanced tool holder

Examine the sight glass, make sure the correct number of drops are fall through the sight glass.

Examine the fittings [1,2] on top of the oil pump tank.

The oil collects on top of the oil pump tank [3] either behind or in front of the sight glass bracket, underneath the leaking fitting.

Tighten any leaking fittings.

2

Go to the Maintenance tab.

Press [F2] to cycle an axis lubrication test.

Inspect the gauge on the lubrication system.  Make sure it holds pressure.

Machine Operation

1

Test des Kühlmittelbetriebs – Mehrstufige Kühlmittelpumpe

Wenn Ihre Maschine mit der mehrstufigen Kühlmittelpumpe ausgestattet ist, führen Sie den folgenden Vorgang durch:

  • Stellen Sie sicher, dass die Schlauchanschlüsse an der mehrstufigen Kühlmittelpumpe angeschlossen und sicher sind. 
  • Kühlmittel durch Drücken laufen [COOLANT] auf Bedienpult.
  • Überprüfen Sie die Kühlmittelpumpe und die Schlauchanschlüsse auf Leckagen.

2

Test Hochdruck-Kühlmittelzuführung (HPC) Betrieb

Wenn Ihre Maschine mit dem Hochdruck-Kühlmittelsystem ausgestattet ist, führen Sie den folgenden Vorgang durch:

  • Im [MDI] Befehl: M88; G04 P10.; M89;
  • Stellen Sie sicher, dass sich der HPC-Pumpenmotor einschaltet.
  • Prüfen Sie auf Leckagen am Kühlmittelkrümmer und Schlaucharmaturen.

3

Installation eines zusätzlichenr Kühlmittelfilters

  • Wenn Ihre Maschine die Option zusätzlicher Kühlmittelfilter enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung der Installation des zusätzlichen Kühlmittelfilters finden Sie hier:

Installation des zusätzlichen Kühlmittelfilters
Chips and Coolant- coolant refill. Product of Haas CNC machine tools.

4

Kalibrierung des Kühlmittel-Nachfüllers 

  • Wenn Ihre Maschine die Option Kühlmittel-Nachfüller enthält, führen Sie den Kalibriervorgang durch.

Eine Anleitung zur Installation und Durchführung des Kühlmittel-Nachfüller-Kalibrierungsverfahrens finden Sie unter:

Kühlmittel-Nachfüllmittel – Kalibrierung

5

Öl-Skimmer-Installation

  • Wenn Ihre Maschine die Option Öl-Skimmer enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung der Installation des Öl-Skimmers finden Sie unter:

Öl-Skimmer-Installation

6

Schrankkühler - Installation

  • Wenn Ihre Maschine die Option Schrankkühler enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Schrankkühler-Installationsvorgangs finden Sie unter:

Schrankkühler - Installation
Chips and Coolant Excel Exhaust. Product of Haas CNC machine tools.

7

Installation der Gehäuseabsaugung

  • Wenn Ihre Maschine die Option Gehäuseabsaugung enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Kühlmittelnebel-Absauganlage finden Sie unter:

Gehäuseabsaugung - Installation

8

Installation der magnetischen 24V-Arbeitsraumbeleuchtung

Eine Anleitung zur Installation der magnetischen Arbeitsraumbeleuchtung finden Sie unter:

Installation der magnetischen 24-V-Arbeitsraumbeleuchtung der Drehmaschine

9

Installation eines Späneförderers

  • Wenn Ihre Maschine die Option Späneförderer enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Späneförderer-Installationsvorgangs finden Sie unter:

Installation eines Späneförderers

10

Späneförderer Test

  • Testen Sie den Späneförderer, indem Sie die [CHIP FWD],  [CHIP STOP]und [CHIP REV] Tasten am Steueranhänger

11

Tragbares Bedienpult Farbe Installation

  • Wenn Ihre Maschine die Option tragbares Bedienpult enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Installationsvorgangs für das tragbare Bedienpult finden Sie unter:

RJH-C-Installation

12

Tragbares Bedienpult Touch - Installation

  • Wenn Ihre Maschine die Option tragbares Bedienpult - Touch enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Installationsvorgangs für das tragbare Bedienpult - Touch finden Sie unter:

RJH-T-Installation

13

Testen Sie die Türverriegelungen

  • Gehen Sie zu MDI. Eingeben in S500 M3; drücken Sie[ENTER]. Stellen Sie sicher, dass sich die Maschine nicht im Einrichtmodus befindet. Überprüfen Sie den Schlüsselschalter an der Seite des Bedienpults.
  • Wenn die Tür geöffnet ist, drücken Sie[CYCLE START]. Die Maschine sollte anweisen, die Tür zu schließen und drücken[CYCLE START].
  • Wenn die Tür geschlossen ist, drücken Sie[CYCLE START]. Der Verriegelungsstift sollte ausfahren, und die Spindel beginnt sich zu drehen.
  • Während die Verriegelungen eingeschaltet sind, versuchen Sie, die Türen zu öffnen. 
  • Die Spindel sollte nicht stehen bleiben, sondern bei Stillstand der Spindel ist eine Nachjustierung erforderlich. 

14

Test Auto Air Jet Blast (AJB)

Öffnen Sie das primäre Luftventil. Dieses versorgt die Maschine mit Luft.

Testen Sie den AJB:

  • M12: Hauptspindel Air Jet Blast EIN
  • M13: Hauptspindel Air Jet Blast AUS

DS-Maschinen:

  • M112: Sekundärspindel Air Jet Blast EIN
  • M113: Sekundärspindel Air Jet Blast AUS

Weitere Informationen zu diesen M-Codes finden Sie im Bedienerhandbuch für Drehmaschinenbetreiber unten.

Bedienerhandbuch für Drehmaschinen

15

Option zum Testen der automatischen Bedienertür

  • Verfahren Sie die automatische Bedienertür mit der automatischen Bedienertür-Taste an der Seite des Bedienpults
  • Wenn die Maschine einen Alarm auslöst, nicht richtig schließt oder hart schließt, überprüfen Sie, ob der Türverriegelungsschalter sowohl manuell als auch auf dem Monitor ordnungsgemäß eingerastet ist.
    • Wenn eine Fehlausrichtung vorliegt, stellen Sie den Türverriegelungsschalter nach innen oder außen ein, um ein ordnungsgemäßes Einrasten des Schalters zu gewährleisten.

16

Testsicherheitsmerkmale

  • Testen Sie den Schalter für die Speicherverriegelung, indem Sie sicherstellen, dass in der gesperrten Position keine Änderungen an Einstellungen oder Programmen vorgenommen werden können[1].
  • Schalter für den Testlauf-/Einstellmodus durch Überprüfen, ob die Maschinenfunktionen in der entriegelten Position im Einrichtmodus[2] ausgeführt werden können.
  • Vergewissern Sie sich, dass die Verriegelung und der Stellantrieb installiert sind und das & Kabel korrekt verlegt ist.
  • Überprüfen Sie, ob ein Fenster (oder eine T/S-Zugangstür) Riegel auf jedem Seitenfenster installiert ist.
  • Stellen Sie sicher, dass der Riegel einrastet, um das Fenster oder die Tür in der Aufwärtsposition zu halten.
  • Vergewissern Sie sich, dass an jedem Seitenfenster ein Fenster- oder Türschloss angebracht ist.
  • Vergewissern Sie sich, dass das Fenster oder die Tür verriegelung in der unteren Position geschlossen ist.
  • Vergewissern Sie sich, dass alle Türverriegelungen der Drehmaschine wie die oben genannten Fenster und Türen funktionieren.

17

Automatischer Werkzeug-Voreinstellarm (ATP) - Kalibrierung 

  • Wenn Ihre Maschine die Option ATP enthält, führen Sie die Kalibrierung durch

Eine Anleitung zur Durchführung der ATP-Kalibrierung finden Sie unter:

ATP-Kalibrierung

18

WIPS-L-Installation und Kalibrierung 

  • Wenn Ihre Maschine die Option WIPS-L enthält, installieren und führen Sie die Kalibrierung durch

Eine Anleitung zur Installation und Durchführung der WIPS-L-Kalibrierung finden Sie unter:

WIPS-L-Installation
WIPS-L-Kalibrierung
Parts Catcher. Product of Haas CNC machine tools.

19

Teilefänger (PCAT) testen

Wenn Ihre Maschine die Option PCAT enthält, führen Sie den Testvorgang durch.

  • Öffnen Sie das Fenster AKTUELLE BEFEHLE auf der Steuerung
  • Verwenden Sie die Pfeiltasten, um zu Geräten und zum Teilefänger zu navigieren
  • Öffnen Sie die Türen
  • Verwenden Sie F2, um den Teilefänger ein- und auszufahren
  • Vergewissern Sie sich, dass PCAT ausgefahren ist und bei geöffneter Tür zurückkehrt
  • Als nächstes überprüfen Sie, ob PCAT bei geschlossener Tür ausgefahren wird und wieder zurückkehrt
  • Vergewissern Sie sich, dass die PCAT-Tür mit PCAT vollständig geöffnet ist

 Hinweis: Wenn PCAT bei der Rückkehr auf die Tür trifft, benachrichtigen Sie Haas

20

Wi-Fi Kamera - Installation

  • Wenn Ihre Maschine die Option Wi-Fi-Kamera enthält, führen Sie den Installationsvorgang durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Wi-Fi-Kamera-Installationsvorgangs finden Sie unter:

Wi-Fi Kamera - Installation

21

Installation eines Mini-Späneförderers

    Wenn Ihre Maschine mit der Option Miniförderer ausgestattet ist, führen Sie das Installationsverfahren durch

Eine Anleitung zur Durchführung des Mini-Späneförderer-Installationsvorgangs finden Sie unter:

Installation eines Mini-Späneförderers

22

Testen der C-Achse

C-Achsen-Einrastung testen:

  • Drücken Sie [C] dann [HANDLE JOG] , um die C-Achse
    • auszurichten und einzurasten Drehen Sie die Schrittschaltung, um die C-Achse per Schrittschaltung zu bewegen.
C-Achsen-Bremse testen:

    Um die Spindelbremse zu aktivieren, M14 in MDI eingeben und bei geschlossener Tür drücken. 
  • [CYCLE START]  
  • Öffnen Sie die Tür und überprüfen Sie, ob das Spannfutter in Position verriegelt ist.
    • Um die Bremse zu lösen, geben Sie M15 in MDI ein.
  • Schließen Sie die Tür und drücken Sie dann  [CYCLE START]

Lathe Maintenance Schedule

Halten Sie Ihre Haas-Maschinen mit Spitzenleistung am Laufen und vermeiden Sie ungeplante Ausfallzeiten. Ein Wartungsprogramm ermöglicht es Ihnen, Ihren Zeitplan einzuhalten, anstatt unerwartete Überraschungen handhaben zu müssen. Die empfohlenen Wartungsintervalle entnehmen Sie bitte dem untenstehenden Link.

Wartungsplan-Tabelle