Depending on machine vintage the front spindle retainer cap of your machine may be the hollow design [1] or the updated current solid design [2].

Important : If your machine has the hollow cap design ensure that it is replaced when replacing the spindle since it deforms by design and cannot be used for multiple spindles.

• Nullrücklauf der Maschine, um einen guten Zugang zum Spindelkopf zu ermöglichen
• Schalten Sie die Maschine aus und sperren Sie sie
• Entfernen Sie die Kühlmittelkollektorbox, die Rückseite und die Frontplatte, um Zugang zum Spindelkopf zu erhalten

• Entfernen Sie die Drehwinkelhalterung, die um den hydraulischen Verschraubungs-Abflussschlauch herum sitzt
• Verriegeln Sie die Spindel, um ein Verdrehen zu verhindern
• Lösen Sie die Schrauben [1], die den Adapter mit der Verschraubung verbinden
• Trennen Sie die Hydraulikleitungen [5] von der Hydraulikverschraubung [2]. Beachten Sie den Klemm-/Entklemmschlauch und die Anschlussausrichtung
  •  Hinweis: Halten Sie Stopfen oder Beutel und Gummibänder zum Abdecken der Schläuche bereit, um zu verhindern, dass Hydrauliköl austritt und Schmutz eindringt.  Halten Sie die Schläuche nach oben gerichtet und auf der Seite der Spindel verstaut, um zu verhindern, dass Flüssigkeit austritt
    
• Entfernen Sie die Schrauben und entfernen Sie langsam die Verschraubung und die Zugrohrbaugruppe
  • Vorsicht: Die Verschraubung ist schwer und kann bei einem Sturz  bleibende Beschädigungen aufzeigen
    
  • Halten Sie eine Box oder einen Tisch mit Polster bereit, um die Verbindung einzulegen und das Zugrohr zu stützen
• Entfernen Sie die Adapterschrauben [3], mit denen der Adapter [4] an der Spindelwelle befestigt ist.
• Entfernen Sie den Adapter [4] (Siehe ST Adapter-Austauschanleitung, wenn der Adapter ebenfalls ausgetauscht werden muss)
  • Bei älteren Maschinen gibt es einen Ausgleichsadapter, der leicht entfernt werden kann, sobald die Schrauben gelöst sind
  • Ältere Maschinen (ST-15 bis ST-30  11/2018 und danach;  ST-10 02/2017 und nachher) verfügen über einen Schweißausgleichsadapter
    • Um den Schweißausgleichsadapter zu entfernen, verwenden Sie einen Brenner und erwärmen Sie den Außendurchmesser der Passfläche gleichmäßig
    • Beginnen Sie nach einigen Minuten mit dem sanften Lösen des Adapters, bis er frei wird
    • Beim Entfernen nicht brechen oder Schäden verursachen - Sie müssen dieses Teil wiederverwenden
    • Lassen Sie es langsam abkühlen, um Verzerrungen zu vermeiden

• Lösen Sie die Schrauben der Motorhalterung [4]
• Lösen Sie die Mutter am Spannblock [3] und lösen Sie die Riemenspannung am Riemen durch Drehen der Zylinderschraube (SHCS) gegen den Uhrzeigersinn
  
• Entfernen Sie den Riemen von der Riemenscheibe
• Lösen Sie die Schrauben des Antriebskettenrads [1]
• Entfernen Sie das Antriebskettenrad
  • Einige Maschinen verfügen über ein geschweißtes Antriebskettenrad, das die Gehäusebohrung freigibt, wenn die Spindelpatrone entfernt wird.  Diese müssen nicht entfernt werden.

• Entfernen des Encoderrings [2]:
  • Der Encoderring [2] könnte eine lose Anpassung an die Lagerverriegelung auf der Rückseite der Spindel sein, wie dargestellt, eine Encoderhalterung, die an der Lagerverriegelung montiert wird, oder eine Schweißverbindung an der Lagerverriegelung oder Encoderhalterung
  • Bei ST-30-Getriebekästen und ST-35/Getriebekästen kann die Ringhalterung stattdessen für den Hauptschalter vorgesehen sein. (Maschinen 03/2019 und später). Bei diesen Maschinen befindet sich der kontaktlose Encoder am Ausgang der Motorwelle. In diesem Fall lassen Sie den Encoder am Motor, entfernen aber den Ring an der Spindel für den Näherungsschalter.
• Bei losem Sitz: Schrauben [1] lösen und den Ring vorsichtig entfernen, ohne den äußeren Ringschutz zu beschädigen
• Bei Schweißanpassung: Entfernen Sie die Schrauben [1] aus den Durchgangsbohrungen, montieren Sie die Schrauben am Gewindebohrungsmuster und verwenden Sie sie als Abdrückschrauben, um den Encoderring gleichmäßig zu entfernen
  • Verwenden Sie einen Stein, um die Markierungen der Abdrückschrauben zu glätten, wenn Sie fertig sind
• Entfernen Sie vorübergehend den Messkopf [3] (oder den Näherungsschalter), die Messkopfplatte [4] und die Halterung [5]
• Sichern Sie den Messkopf außerhalb des Weges zur Motorhalterung mit einem Kabelbinder
• Wenn eine Encoder-Ringhalterung vorhanden ist: Erwärmen Sie die Halterung leicht mit einem Brenner, montieren Sie sie nicht zu hoch  (230 °F, 110 °C), und klopfen Sie vorsichtig ab, so wie die Schweißpassadapter entfernt werden

Warnung: Reinigen Sie alle Bereiche des Spindelkopfs, bevor Sie Spindel entfernen. Dazu gehören der Ölinjektor der Spindel, die vordere Kappe, die Oberseite der Spindel und der Ölschmierschlauch. Dies geschieht, damit beim Entfernen und Ersetzen der Spindel keine Verunreinigungen eingebracht werden.

• Lösen Sie die Mutter [1] an der Spindelöl-Injektordüse [2]
• Entfernen Sie die Düse [2]
• Lösen Sie die Schrauben der Spindelhalterung [3]
• Entfernen Sie die Halterung [3]
• Entfernen Sie die Spindelpatrone [4]
  • Klopfen Sie mit einem Kunststoffhammer auf die Rückseite der Patrone, um sie von der Spindelbohrung zu lösen
  • Legen Sie ein Band um die Spindelpatrone und verwenden Sie ein Hebezeug, um die Last beim Entfernen zu unterstützen
• Packen Sie die Spindel in die Verpackung, in der die neue Spindel geliefert wurde, um sie zurückzugeben, wenn sie unter die Garantie fällt
• Einige Spindeln verfügen über eine Wellenfeder [5] oder einen O-Ring auf der Rückseite der Spindelgehäusebohrung
• Entfernen Sie diese und reinigen Sie sie bei Bedarf
• Reinigen Sie die Spindelgehäusebohrung mit Scotch Brite und Alkohol
• Wischen Sie alle Ablagerungen ab
• Mit einer dünnen Schicht SHC 625 oder Mobil 5W20 Öl oder gleichwertigem Öl abwischen
• Beschichten Sie den O-Ring oder die Wellenfeder mit einer leichten Schicht Red-I-Fett oder gleichwertigem Fett
• Montieren Sie ihn wieder auf der Rückseite der Spindelbohrung
  • Die Wellenfeder verläuft spitz nach unten in die Schulter

Abhängig vom Herstellungsdatum der Maschine. Bei Teilenummer: 58-3050ist FITG PC1/4F NPT1/8M 90 STL[1] auf dem Ölinjektor installiert. Ersetzen Sie die Armatur durch Teilenummer: 58-2195 FITG PC1/4F NPT1/8M 90 STL[2].

• Installieren Sie die neue Spindelpatrone mit einem Band und Hebezeug
  • Ein 2-Zoll-x2-Zoll Stück Holz (oder anderes weiches Material), das durch die Bohrung der Spindel geführt wird, kann nützlich sein, um die Rückseite der Patrone so zu positionieren, dass sie rechtwinklig in der Bohrung des Spindelkopfes sitzt
• Sie müssen die Bohrung im Lagerabstandshalter [3] mit der Injektordüse [2] im Gussteil ausrichten
• Installieren Sie die Injektordüse [2]
  • Drehen Sie sie ganz hinein und ziehen Sie sie dann ein bis eineinhalb Umdrehungen heraus
  • Wenn sie nicht ganz eingeschraubt werden kann, dann ist die Bohrung im Lagerabstandshalter nicht richtig ausgerichtet.  Sie müssen die Patrone herausziehen und neu ausrichten.
• Die Injektordüse so einstellen, dass die flache Seite nach vorne zeigt (zur Spannfutterseite der Spindel)
• An Ort und Stelle halten und die Mutter anziehen [1]

• Die Spindelhalterung [2] installieren
• Die Schrauben der Spindelkappe festziehen [3]
• Verwenden Sie eine .001 Zoll Ausgleichsscheibe [4] zwischen der Patrone und der Spindelhalterung [2]
• Klopfen Sie mit einem Kunststoffhammer auf die Spindelhalterung, bis die Ausgleichsscheibe jeden Abschnitt der Patrone freigibt
• Ziehen Sie die Schrauben [3] in einem Sternmuster fest.
  • Hinweis:Möglicherweise müssen Sie bei einem Drittel des Drehmomentwertes beginnen und diesen dreimal nach unten ziehen. Ein erstmaliges Herunterdrehen des Drehmoments kann dazu führen, dass die Halterkappe verschoben wird und zurückgesetzt werden muss.
    
• Schwenken Sie ein letztes Mal zwischen der Kartusche und der Halterkappe, um sicherzustellen, dass die .001 Zoll Ausgleichsscheibe umlaufend Spiel hat [4]

• Installieren Sie den kontaktlosen Encoderring [2]/[6] oder Näherungsschalterring:
• Wenn der Ring rutschfest ist, installieren und in .001 Zoll Total indicated runout/TIR anzeigen
• Wenn der Ring schweißgeeignet ist, kann er direkt an der Spindellagerverriegelung befestigt werden, wie beim ST-20 ODER an einer Encoderringhalterung [7], die dann an der Riemenscheibe [8] wie beim ST-10 montiert wird
• Bei der ST-10-Halterung montieren Sie zuerst den Ring [6] an der Halterung [7]:
  • Erwärmen Sie den Encoderring auf einer Heizplatte auf eine maximale Temperatur von 248 °F (120 °C) 
  • An der Ringhalterung montieren, gleichmäßig drücken, um sie rechtwinklig in die Schulter zu setzen
  • Erwärmen Sie die Ringhalterung und die Encoder-Ringbaugruppe auf eine maximale Temperatur von  248 °F (120 °C) für 20 Minuten
  • Montieren Sie die Baugruppe an der Riemenscheibenschulter, drücken Sie gleichmäßig, um sie rechtwinklig in die Schulter zu setzen
• Nach dem Abkühlen des Rings die Unrundheit des Außendurchmessers prüfen NTE 0.001 Zoll Total indicated runout/TIR
• Montieren Sie die Lesekopfhalterung [5], die Lesekopfplatte [4] und den Lesekopf [3]
• Stellen Sie den Spalt mit der Lesekopf-/Ringausgleichsscheibe ein

• Die Installation der Riemenscheibe erfolgt umgekehrt (ST-15/20/30/40). Das Modell ST-10 ab 08/2016 hat schweißgeeignete Riemenscheiben, die nicht entfernt werden müssen.
• Schieben Sie die Riemenscheibe auf die Spindelwelle und stecken Sie die Schrauben [1] in die Spindellagerverriegelung [2]
• Geben Sie die Riemenscheibe an, NTE .001 Zoll Total indicated runout/TIR
• Drehmoment der Riemenscheibenschrauben [1]
  
• Montieren Sie den Riemen an der Spindel und den Motorriemenscheiben
• Spannen Sie den Riemen durch Anziehen der Zylinderschrauben [3] (SHCS) im Uhrzeigersinn
  • Ziehen Sie beide Schrauben gleichmäßig an, bis die Riemenspannung erreicht ist
  • Prüfen Sie die Riemenspannung mit dem Gates Sonic Meter, siehe Spezifikationen für die Riemenspannung
  • Ziehen Sie die Mutter an jeder Schraube an, sobald die Riemenspannung eingestellt ist
  • Überprüfen Sie, ob die Riemenspannung korrekt ist
• Ziehen Sie die Schrauben der Motorhalterung an [4]
• Überprüfen Sie den Abstand zwischen dem Encoder und dem Lesekopf, um sicherzustellen, dass die Ausgleichsscheibe immer noch leicht zwischen beiden Oberflächen zieht

• Eine Kochplatte funktioniert am besten, um den Adapter gleichmäßig zu erwärmen
  •  Vorsicht: Nicht mehr als 248 °F (120 °C) beim Erhitzen des Adapters
    
• Legen Sie den Adapter mit kleinerem Durchmesser mit der Vorderseite nach unten auf die Heizplatte
  •  Vorsicht: Achten Sie darauf, dass Sie bei der Schweißanpassung des Adapters hochtemperaturbeständige Handschuhe tragen
    
• Wenn Sie den Adapter installieren, müssen Sie ihn schnell anbringen, da das Aluminium schnell abkühlt
• Mit dem Adapter bei ca. 248 °F (120 °C) auf der Kochplatte – nehmen Sie eine Schraube [1] und legen Sie sie in die Adapterscheibe [2], um sie bereit zu haben
• Nehmen Sie mit Handschuhen und mit beiden Händen den Adapter und schieben Sie ihn schnell auf die Welle
• Drücken Sie gleichmäßig auf beiden Seiten, bis Sie den Sitz spüren  
• Drehen Sie es, bis die Lochmuster übereinstimmen
• Nehmen Sie die Schraube und die Unterlegscheibe und lassen Sie die eine Schraube schnell in ein Loch laufen
• Führen Sie den Rest der Schrauben schnell und sternförmig nach unten ein
• Die Schrauben sternförmig anziehen, um die Adaptersitze zu sichern
  • Haas Drehmomentkurve
• Lösen Sie dann die Schrauben, lassen Sie sie aber fest sitzen, während der Adapter abkühlt
• Nach dem Abkühlen des Adapters wieder die Schrauben anziehen
• Nach dem Abkühlen ist die innere Unrundheit [3] zu messen, wobei 0,001 Zoll nicht überschritten werden dürfen
• Messen Sie die Unrundheit [4], um 0,0005 Zoll nicht zu überschreiten
  • Produktionstipp: Wenn Sie feststellen, dass es Ihnen schwer fällt, den Adapter aufzusetzen und einen akzeptablen Rundlauf zu haben, versuchen Sie Folgendes.  Nachdem Sie den heißen Adapter auf die Welle geschoben haben, ziehen Sie alle Schrauben fest und zeigen Sie den Adapter dann leicht am Innenradius [3] an, während Sie einen Kunststoffhammer am Außendurchmesser verwenden. Wenn die Unrundheit innerhalb der Spezifikation liegen, ziehen Sie alle Schrauben langsam und sternförmig an und achten Sie darauf, dass keine Unrundheit verursacht wird.

• Installieren Sie die hydraulische Verschraubung:
• Eine begrenzte Anzahl von ST-10's haben einen Schweißsitz vom Adapter bis zur Verschraubung.  Wenn diese Bedingung erfüllt ist, kann der Adapter mit einem Brenner für ca. 3-5 Minuten erwärmt werden, bis die Bohrung so weit vergrößert wird, dass die Hydraulikverbindung hineinrutschen kann.
• Alle anderen Drehmaschinen - die Verschraubung montieren und die Schrauben festziehen
• Im Stahlband [1] NTE 0.0005 Zoll Total indicated runout/TIR angeben
• Die Durchbiegungsmessung [2] überprüfen, indem der Zeiger auf den nicht drehenden Körper der Verschraubung gesetzt und dann die Riemenscheibe gedreht wird.  Die Durchbiegung sollte kleiner als 0,001 Zoll sein.
• Die Klemm-/Abspannschläuche und den Ablassschlauch wieder festklemmen
• Warnung: Nicht zu fest anziehen, da dies die Aluminiumbaugruppe beschädigen könnte

Nach dem Austausch der Spindel sollten Sie sicherstellen, dass diese mit ausreichend Öl versorgt wird.

Informationen zum Testen sind unter dem folgenden Link zu finden.

Hinweis: Bei Ölpumpen alter Bauart, die nicht über Schaugläser verfügen, muss das Schauglas nachgerüstet werden.

Informationen zum Einbau sind unter dem folgenden Link zu finden.

• Führen Sie einen Spindel-Vibrationstest durch
• Überprüfen Sie die Ergebnisse anhand der Vibrationstoleranzen der Drehmaschinenspindel
• Fehlerbehebung bei schlechten Ergebnissen mit der Anleitung zur Fehlerbehebung bei Vibrationen an der Drehmaschine
  • Einige Drehmaschinen verfügen über Ausgleichsbohrungen für Stellschrauben auf der Adapterplatte oder der Riemenscheibenfläche
  • Verwenden Sie diese Bohrungen, um unnötige Vibrationen erst dann zu reduzieren, wenn sichergestellt ist, dass alle Komponenten die angegebenen Rundlaufabweichungen erfüllen
• Wenn die Spindel verfährt, montieren Sie das Gehäuse wieder und der Vorgang ist abgeschlossen

HINWEIS: Obwohl sich dieser Leitfaden zur Fehlersuche auf die Hauptspindel bezieht, können viele der Symptome in der Symptomtabelle auch für die Gegenspindel verwendet werden. 

Die häufigsten Probleme mit einer Drehmaschinenspindel sind Vibrationen, Geräusche und die Oberflächenqualität. 

Vibrationen werden durch eine Unrundheit verursacht. Werfen Sie zunächst einen Blick auf Ihre Werkstückhalterung und Ihr Material. Stellen Sie sicher, dass der Spannfutterkörper oder die Spannzangenspitze einwandfrei funktioniert; dass Ihre Spannbacken richtig gebohrt sind; dass Ihr Material nicht zur Neige geht. Wenn Sie Stangen zuführen, stellen Sie sicher, dass die Spindel-Führungsbüchsen ordnungsgemäß zum Material passen. Wenn Sie weiterhin Probleme haben, überprüfen Sie den Rundlauf des Hydraulikschließers, die Bremsscheibe und alle Adapter.

Wenn Sie das Geräusch nicht beseitigen können, indem Sie die Vibrationen wie oben beschrieben beheben, dann ist die wahrscheinlichste Ursache der Antriebsriemen. Vergewissern Sie sich, dass die Spannung stimmt, dass der Riemen in gutem Zustand ist, dass die Wellenausrichtung korrekt ist und der Riemen nicht gegen einen Riemenscheibenflansch gedrückt wird. 

Wenn Sie ein Problem mit der Oberflächenqualität haben, das nicht wie oben beschrieben behoben werden konnte, überprüfen Sie Folgendes: Drehzahlen, Vorschübe, Ausrichtung der Werkzeugspitze, Kühlmittelfluss usw. Überprüfen Sie außerdem die Maschinenausrichtung. 

Bei weiteren Problemen mit der Drehmaschinenspindel beachten Sie bitte die folgende Tabelle zur Fehlerbehebung. Als Referenz – der Antriebsstrang der Spindel besteht aus folgendem:

1. Spannfutter oder Spannzange
2. Zugrohr
3. Lager
4. Spindelwelle
5. Berührungsloser Encoder-Ring
6. Kettenrad
7. Berührungsloser Encoder-Lesekopf
8. Adapter
9. Hydraulischer Aktuator
10. Kühlmittelkollektor

Das Auswuchten der Drehspindel eignet sich für den Neustart von ST-Maschinen. Verwenden Sie das Programm “Octavis Vibrational Analyzer”, um das Verschiebungsdiagramm anzuzeigen, während Sie versuchen, die Spindel auszugleichen. Wenn Sie über keine Stellschrauben zum Ausgleich der Spindel verfügen, können Sie das Kit 93-2867 bestellen.

• Schwingungsanalyse - Ethernet-Schnittstelle
• Schwingungsanalyse - RS-232 Schnittstelle

Am Antriebsadapter [1] sind Auswuchtungsbohrungen vorgesehen. Das Ziel ist es, den Verschiebungsdorn so niedrig wie möglich zu halten, unabhängig davon, mit welcher Drehzahl der Test durchgeführt wird.

• Wenn der Verschiebungsdorn sinkt, wenn ein Gewicht hinzugefügt wird, dann erhöhen Sie weiterhin die Menge des in das Loch eingesetzten Gewichts, bis der Dorn den niedrigstmöglichen Wert erreicht. Überprüfen Sie, ob das Verschieben des Gewichts oder das Hinzufügen von Gewicht in die umgebenden Löcher den Dorn nicht ebenfalls absenkt.
• Wenn sich der Verschiebungsdorn erhöht, entfernen Sie das Gewicht und fahren Sie mit der nächsten Auswuchtbohrung am Verbindungsadapter fort, bis der Verschiebungsdorn den niedrigstmöglichen Wert erreicht. Experimentieren Sie mit kleinen und großen Gewichten, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.

Verwenden Sie das Programm “Octavis Vibration Analyzer”, um den Zustand des Lagers zu überwachen.  Platzieren Sie den Beschleunigungsmesser seitlich auf dem Haltering des Spindelkopfs oder der Motorhalterung.

• Führen Sie einen Vibrationstest über den gesamten Drehzahlbereich der Maschine hinweg durch, wobei Sie die folgenden Punkte beachten sollten:
  • Käfigrasseln – klingt, als ob die Kugellager auf den Laufbahnen laufen oder der Käfig klappert – [Velocity Plot 1]
  • Hochfrequentes Quietschen oder Quietschen, verursacht durch einen Kugelfehler oder einen beschädigten Laufring - [Geschwindigkeitsdiagramm 2]
  • Wenn Sie auf eine Drehzahl stoßen, bei der die Maschine Geräusche macht, überprüfen Sie die Geschwindigkeitsdiagramme auf Anzeichen von Lagerschäden oder Käfigrasseln.
  • Oberschwingungsknoten, bei denen die Maschinenverschiebung verstärkt wird – diese sehen aus wie plötzlich erhöhte Wertspitzen auf dem Verschiebungsdiagramm.  Stimmen diese Oberschwingungsknoten mit der Drehzahl überein, bei der die Maschine vibriert? Wenn ja, dann hat die Maschine mit einer Resonanzfrequenz zu kämpfen.
• Wenn Sie Anzeichen von Lagerschäden feststellen, führen Sie die folgenden Kontrollen durch, um die mechanische Belastbarkeit der Spindel zu überprüfen:
  • Überprüfen Sie die Maschinenhistorie auf Anzeichen eines Maschinenabsturzes.
  • Überprüfen Sie die Vor- und Rückwärtsbewegung der Spindel mit einem Indikator an der Spindelnase.  Die Bewegung sollte kleiner als 0,0005" sein, wenn man von Hand drückt, und der Indikator sollte innerhalb von 0,0001" auf Null zurückkehren.
  • Überprüfen Sie die axiale und radiale Unrundheit der Spindelnase.  Die Unrundheit sollte weniger als 0,0005" TIR sein
• Zu den Korrekturmaßnahmen gehören:
  • Versuch, die Spindeldrehzahl in 10 %-Schritten zu erhöhen oder zu verringern, um den Einfluss von Resonanzfrequenzen zu reduzieren.
  • Auswuchten der Spindel mit der Drehzahl, bei der die Spindel vom Eigentümer am häufigsten verwendet wird, um den Verschiebungsspitzenwert zu reduzieren und das Geräusch in den Geschwindigkeitsdiagrammen zu reduzieren.
  • Sicherstellen, dass die Spindel ausreichend Öl erhält (Abschnitt 5)
  • Überprüfen der Maschinennivellierung und sicherstellen, dass die Maschine nicht zu hoch auf den Nivellierfüßen steht.
  • Überprüfen Sie die Stufe an der Spindelhalterung, um festzustellen, ob sie eine permanente Verformung aufweist.  Zur Durchführung dieser Prüfung muss die Halterung entfernt werden.
• Wenn nichts die Vibrationen reduziert, kann es sein, dass die Spindel ihre Nutzungsdauer erreicht hat und ausgetauscht werden muss.  Wenden Sie sich zur Bestätigung an den Haas-Service, wenn noch eine Garantiezeit besteht.

Haas-Schlichtspindeln, die bei Maschinen der ST-Serie verwendet werden, nutzen einen Home-Schalter, im Gegensatz zur Spindel bei Drehmaschinen der DS-Serie.

Entfernen Sie die Blechverkleidung und überprüfen Sie die Funktionalität des Home-Schalters [1].

Näherungssensor – Leitfaden zur Fehlerbehebung für weitere Details.

Einstellung 413 ist verfügbar für Maschinen, auf denen New Mocon aktiviert ist, sowie für die Software-Version 100.21.000.1111 oder höher. New Mocon ist ein Bahnsteuerungsalgorithmus, der mehr Parameter verwendet, um die Achse der Maschine besser steuern zu können. Drücken Sie auf „Diagnostic“ (Diagnose), um zur Registerkarte „System“ zu navigieren. Die Mocon-Version ist im Abschnitt „Software“ zu finden. Die Mocon Version 1.16  .S. ist das New Mocon. Wenn die Mocon-Version 1.16 oder 1.16  .K ist, haben Sie die alte Mocon-Version.

Hinweis: Zur Zeit rüsten wir Maschinen vor Ort nicht auf die neue Mocon-Version auf.