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ピッチ[1]- テーブルが進行方向に沿って移動するときにテーブルの前縁が上昇または下降する際の、位置決めシステムで可能な角度偏差。これは、移動軸に垂直な水平軸を中心とした回転を表します。

ロール[2]- 位置決めテーブルが、その軸に沿って移動するときに、その移動軸を中心に回転する際の理想的な直線運動からの角度偏差。

ヨー[3]- 位置決めテーブルが、移動軸に沿って移動するときに、縦軸を中心に回転する際の理想的な直線運動からの角度偏差。

バックラッシュのタイプ：ポジティブ=ロストモーション

この例では、X軸のロストモーションが反転ポイントにあり、ballbarの拡張を起こします。反転ポイントの両側のステップは同じです。

通常、機械の送り速度はステップのサイズに影響しません。

考えられる原因：

• 摩耗したドライブナットまたはボールねじエンドフロートは、ドライブシステムにバックラッシュを引き起こします。
• 摩耗したガイドウェイは、軸が方向を変えるときに動きの滞留を引き起こします。
• ボールねじの過度のひずみ。

加工部品への影響： 円形の補間済みカッターパスは、短いフラットに見えます。

是正措置：

• 大きなバックラッシュエラーの場合は、ドライブコンポーネントのすべてのバックラッシュを取り除きます。
• X-axis Backlash Compensation -パラメータ13 を調整して、小さなバックラッシュエラーを修正します。

 注意： 過剰補正（パラメータ13の設定が高すぎる）は、機械加工された部品のステップとして表示されます。

バックラッシュのタイプ：ポジティブ=ロストモーション

この例では、Y軸のロストモーションが反転ポイントにあり、ballbarの拡張を起こします。反転ポイントの両側に同じサイズのステップがあります。

通常、機械の送り速度はステップのサイズに影響しません。

考えられる原因：

• ドライブナットまたはボールねじエンドフロートが摩耗しています。
• 摩耗したガイドウェイは、軸が方向を変えるときに動きの滞留を引き起こします。
• ボールねじの巻き上げは、ボールねじに過度のひずみを引き起こします。

加工部品への影響： 円形の補間済みカッターパスは、短いフラットに見えます。

是正措置：

• 大きなバックラッシュエラーの場合は、ドライブコンポーネントを修正します。
• Y-Axis Backlash Compensation小さなバックラッシュエラーの場合は、
- パラメータ27を調整します。

 注意： 過補正（パラメータ27の設定が高すぎる）は、機械加工された部品のステップとして表示されます。

バックラッシュのタイプ：等しくない（下のステップが上のステップより小さい）

機械の構成を考慮する必要があります。

この例では、Y軸のロストモーションが反転ポイントにあり、ballbarの拡張を起こします。反転ポイントの両側に同じサイズのステップがあります。

考え得る原因：

• ひずみが多すぎると、ボールねじがねじれます。これにより、角運動エラーが発生します。
• ドライブコンポーネントの損傷により、ピッチ/ヨーが発生します。

是正処置： ドライブコンポーネントを検査します。

反転ポイントで動きに遅延があります。バックラッシュとは異なり、コントローラーは動きの遅延を認識して補正します。

この例では、X軸の動きに遅延があり、補正されました。

ステップのサイズは、多くの場合、機械の送り速度によって異なります。

考え得る原因：

• タイトウェイカバーは結合して摩擦を引き起こします。
• 反転ポイントでボールねじに初期トルクがあります。軸反転ポイントで、軸駆動モーターによって不適切な量のトルクが加えられました。摩擦力が方向を変えると、軸が瞬間的にこびりつきます。
• バックラッシュ補正で、機械のサーボ応答時間が不十分です 。これは、機械が時間内のバックラッシュを補償できないことを意味します。これにより、機械がたるみを吸収している間、軸が停止します。
• ベアリングが緩んでいます。
• ボールねじにねじれがあります。
• 軸潤滑システムに問題があります。

 注意： 問題を取り除くためにFriction Compensationパラメータの使用前に、他のすべての考えられる原因を取り除きます。

機械加工部品への影響： 反転スパイクの影響は、円形の補間されたカッターパスが小さなフラットを示し、その後に内向きの回復ステップが続くことです。

反転ポイントで動きに遅延があります。バックラッシュとは異なり、コントローラーは動きの遅延を認識して補正します。

この例では、Y軸の動きに遅延があり、補正されました。

ステップのサイズは、多くの場合、機械の送り速度によって異なります。

考え得る原因：

• タイトウェイカバーは結合して摩擦を引き起こします。
• 反転ポイントでボールねじに初期トルクがあります。軸駆動モーターは、軸反転ポイントで十分なトルクをかけません。摩擦力が方向を変えると、軸が瞬間的にこびりつきます。
• バックラッシュ補正で、機械のサーボ応答時間が不十分です。これは、機械が時間内のバックラッシュを補償できないことを意味します。これにより、機械がたるみを吸収している間、軸が停止します。
• ベアリングが緩んでいます。
• ボールねじにねじれがあります。
• 軸潤滑システムに問題があります。

 注意： Friction Compensationパラメータ調整は問題を取り除くかもしれませんが、他のすべての原因を除外する必要があります。

機械加工部品への影響： 反転スパイクは、円形の補間されたカッターパスが小さなフラットを示し、その後に内向きの回復ステップを引き起こします。

45°で発生する反転スパイクは、両方の軸がそれらのポイントで同じ速度であり、方向に変化がないため、テスターのエラーが原因である可能性が最も高いです。

考えられる原因：

• テストエラーがあります。
• ballbarハードウェアが緩んでいます。

是正処置： ハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

プロットは、対角線45度または135度で歪んだ楕円形のピーナッツ形状を表示します。

歪みの軸は、実行の両方向（CCWおよびCW）で同じです。歪みの量は送り速度の影響を受けません。

考えられる原因：

• ボールねじが局部的に曲がったり、機械全体の軸がずれたりすることがあります。
• 機械は水平ではありません。水平でない機械は、45度の角度で傾けられた楕円形またはピーナッツの形をした対称の平面プロットを示します。
• 機械の軸が垂れます。これにより、軸が特定の位置でずれます。

是正措置：

• 機械のさまざまな場所でテストを繰り返して、直角度の誤差が機械の特定の領域に局所的であるか、それとも機械全体に影響するかを調べます。
• 直角度エラーが機械全体に影響する場合は、可能であれば機械軸を再調整してください。ガイドウェイが摩耗している場合は、交換が必要な場合があります。

サーボの不一致は、機械の軸サーボの1つが他の軸サーボより先行するミリ秒単位の時間として定量化されます。

考えられる原因：

• 軸のサーボループゲインが一致していません。これにより、1つの軸が他の軸に先行し、楕円のプロットが表示されます。主軸は、ループゲインが高い軸です。
• ドライブの悪いパフォーマンス
• リニアガイドトラックは自由に動きません。

是正処置： 機械コントローラを調整して、軸サーボのループゲインのバランスをとります。遅れている軸のゲインを上げるか、進んでいる軸のゲインを下げます。

実行2では、両方のエラーが互いにキャンセルし、実行2の結果のプロットは正常に見える場合があります。

考えられる原因： 直角度エラーとサーボ不一致エラーの説明を参照してください。

是正処置： 直角度エラーとサーボ不一致エラーの説明を参照してください。

スケーリングの不一致を計算するために、プロットはY軸の直径からX軸の直径を差し引きます。

機械の温度がスケーリング不一致プロットに影響します。

考えられる原因：

• ボールねじが損傷したり、熱すぎたりすると、ピッチエラーが発生します。
• 軸直線ガイドが真っ直ぐではありません。
• ballbarが正しく調整されていません。

 注意： 実際の原因を特定するには、別のプロットを行うことをお勧めします。

是正措置：

• 軸Lead Compensationパラメータを調整します。
• テスターをテーブルの上に持ち上げてテストを行います。不一致がさらに悪化する場合、エラーはピッチによって引き起こされます。
• テーブルの別の場所でテストを行います。不一致がさらに悪化する場合、エラーはヨーによって引き起こされています。

楕円形の角度に注意してください。形状の軸は45度ではありません。スケーリングの不一致により、角度がより長い軸に傾くようになります。

考えられる原因： スケーリング不一致エラーの説明を参照してください。

是正処置： スケーリング不一致エラーの説明を参照してください。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらのローブは、隣接する時計回りの実行と反時計回りの実行の間でサイズと方向を変更する場合があります。トライローブプロットは、ローブ間で急激な推移があります。真直度誤差のプロットには、より緩やかな推移があります。

これはテストエラーです。

考えられる原因：

• ハードウェアが緩んでいます。
• ボールが保持カップで動いている可能性があります。

是正処置： ボールバーのハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらは送り速度や方向には影響されませんが、機械ベッドでテストが行われる場所によって変わる可能性があります。真直度タイプのプロットは、ローブ間の推移がよりスムーズになり、再現性が向上することにより、トライローブのテストエラータイプのプロットと区別できます。

考えられる原因：

• 真直度誤差の最大の原因はロールです。
• 場合によっては、ロールのように見える軸のねじれから “ロール” 効果が発生します。機械のレベルをチェックします。
• 直線ガイドが曲がっています。
• 全体的に直線ガイドがずれています。
• 安定していない土台は、機械を歪ませます。

是正措置：

• ボールバーハードウェアの緩みをチェックし、テストを再度実行します。エラーが繰り返されない場合は、真直度エラーではありません。
• 機械の直線ガイドを点検してください。
• 花崗岩標準を使用して、エラーのある軸を特定します。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらは送り速度や方向には影響されませんが、機械ベッドでテストが行われる場所によって変わる可能性があります。真直度タイプのプロットは、ローブ間の推移がよりスムーズになり、再現性が向上することにより、トライローブのテストエラータイプのプロットと区別できます。真直度誤差の最大の原因はロールです。

考えられる原因：

• 真直度誤差の最大の原因はロールです。
• 場合によっては、ロールのように見える軸のねじれから “ロール” 効果が発生します。機械のレベルをチェックします。
• 直線ガイドが曲がっています。
• 全体的に直線ガイドがずれています。
• 安定していない土台は、機械を歪ませます。

是正措置：

• ボールバーハードウェアの緩みをチェックし、テストを再度実行します。エラーが繰り返されない場合は、真直度エラーではありません。
• 機械の直線ガイドを点検してください。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらは送り速度や方向には影響されませんが、機械ベッドでテストが行われる場所によって変わる可能性があります。真直度タイプのプロットは、ローブ間の推移がよりスムーズになり、再現性が向上することにより、トライローブのテストエラータイプのプロットと区別できます。真直度誤差の最大の原因はロールです。

考えられる原因：

• 真直度誤差の最大の原因はロールです。
• 場合によっては、ロールのように見える軸のねじれから “ロール” 効果が発生します。機械のレベルをチェックします。
• 直線ガイドが曲がっています。
• 全体的に直線ガイドがずれています。
• 安定していない土台は、機械を歪ませます。

是正措置：

• ボールバーハードウェアの緩みをチェックし、テストを再度実行します。エラーが繰り返されない場合は、真直度エラーではありません。
• 機械の直線ガイドを点検してください。

欠陥のある軸が反転点に近づくにつれて、サイクルはより顕著になります。障害のある軸が最大速度で移動し、周波数が変化しない点で、それらは小さく表示されます。サイクルを測定し、駆動システムの各コンポーネントのピッチを決定します。

考えられる原因：

• ボールねじが中心からずれています。
• ボールねじが破損しています。
• モーターマウントが不良です。
• カプラーが破損しています。
• ベアリングパックが破損しています。

是正措置：

• 不良軸の中心から外れたボールねじを調整します。
• 故障したモーターマウントを調整または交換します。
• 故障したカプラーを交換します。
• ベアリングパックを交換してください。

欠陥のある軸が反転点に近づくにつれて、サイクルはより顕著になります。欠陥のある軸が最大速度で移動し、周波数が変化しない点で、サイクルは小さく表示されます。サイクルを測定し、駆動システムの各コンポーネントのピッチを決定します。

考えられる原因：

• ボールねじが中心からずれています。
• ボールねじが破損しています。
• モーターマウントが不良です。
• カプラーが破損しています。
• ベアリングパックが破損しています。

是正措置：

• 損傷した軸の中心から外れたボールねじを調整します。
• 損傷または欠陥のあるモーターマウントを調整または交換します。
• 破損したカプラーを交換します。
• ベアリングパックを交換してください。

各プロットの中心は別の場所にあります。

考えられる原因：

• テスターのエラーがあります。
• ボールバーのハードウェアが緩んでいます。

是正処置： ボールバーのハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

各プロットの中心は同じ場所にありますが、プロットの直径は異なります。

考えられる原因：

• テスターのエラーがあります。
• ボールバーのハードウェアが緩んでいます。

是正処置： ボールバーのハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

このエラーは、低い送り速度で移動するときに、このエラーが発生する軸の90度に表示されます。

軸が遅くなるほど、摩擦力は大きくなります。

考えられる原因：

• 潤滑油量が不足です。
• 直線ガイドが自由に動きません。

是正処置： 摩擦の原因となるコンポーネントを調べて修理します。