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ピッチ[1]- テーブルが進行方向に沿って移動するときにテーブルの前縁が上昇または下降する、位置決めシステムで可能な角度偏差。これは、移動軸に垂直な水平軸を中心とした回転を表します。

ロール[2]- 理想的な直線運動からの角度偏差。位置決めテーブルは、その軸に沿って移動するときに、その移動軸を中心に回転します。

ヨー[3]- 理想的な直線運動からの角度偏差。位置決めテーブルが移動軸に沿って移動するときに、垂直軸を中心に回転します。

バックラッシュのタイプ：ポジティブ=ロストモーション

この例では、X軸のロストモーションが反転ポイントにあり、 ballbar 拡張します。反転ポイントの両側のステップは同じです。

通常、機械の送り速度はステップのサイズに影響しません。

 

考えられる原因：

• 摩耗したドライブナットまたはボールねじエンドフロートは、ドライブシステムにバックラッシュを引き起こします。
• 摩耗したガイドウェイは、軸が方向を変えるときにモーションの滞留を引き起こします。
• ボールねじに過度のひずみ。

加工部品への影響： 円形の補間カッターパスは、短いフラットを示します。

是正措置

• 大きなバックラッシュエラーの場合は、ドライブコンポーネントのすべてのバックラッシュを削除します。
• 調整します X-axis Backlash Compensation -パラメータ13 小さなバックラッシュエラーを修正します。

 注意： 過剰補正（パラメータ13の設定が高すぎる）は、機械加工された部品のステップとして表示されます。

バックラッシュのタイプ：ポジティブ=ロストモーション

この例では、Y軸のロストモーションが反転ポイントにあり、 ballbar 拡張します。反転ポイントの両側に同じサイズのステップがあります。

通常、機械の送り速度はステップのサイズに影響しません。

考えられる原因：

• ドライブナットまたはボールスクリューエンドフロートが摩耗しています。
• 摩耗したガイドウェイは、軸が方向を変えるときにモーションの滞留を引き起こします。
• ボールねじの巻き取りは、ボールねじに過度のひずみを引き起こします。

加工部品への影響： 円形の補間カッターパスは、短いフラットを示します。

是正措置

• 大きなバックラッシュエラーの場合は、ドライブコンポーネントを修復します。
• 小さなバックラッシュエラーの場合は、 Y-Axis Backlash Compensation -パラメータ27。

 注意： 過補正（パラメータ27の設定が高すぎる）は、機械加工された部品のステップとして表示されます。

バックラッシュのタイプ：等しくない（下のステップが上のステップより小さい）

マシンの構成を考慮する必要があります。

この例では、Y軸のロストモーションが反転ポイントにあり、 ballbar 拡張します。反転ポイントの両側に同じサイズのステップがあります。

考え得る原因

• ひずみが多すぎると、ボールねじがねじれます。これにより、角運動エラーが発生します。
• ドライブコンポーネントの損傷により、ピッチ/ヨーが発生します。

是正処置： ドライブコンポーネントを検査します。

反転ポイントでの動作に遅延があります。バックラッシュとは異なり、コントローラーは動きの遅延を認識して補正します。

この例では、X軸の動きに遅延があり、補正されました。

ステップのサイズは、多くの場合、機械の送り速度によって異なります。

考え得る原因

• タイトウェイカバーはバインドして摩擦を引き起こします。
• 反転ポイントでボールねじに初期トルクがあります。軸反転ポイントで、軸駆動モーターによって不適切な量のトルクが加えられました。摩擦力が方向を変えると、軸が瞬間的に固定されます。
• 機械のサーボ応答時間が不十分です バックラッシュ補正。これは、機械が時間内のバックラッシュを補償できないことを意味します。これにより、機械がたるみを吸収している間、軸が停止します。
• ベアリングが緩んでいます。
• ボールねじにねじれがあります。
• これは軸潤滑システムの問題です。

 注意： 使用する前に Friction Compensation パラメータを使用して問題を取り除き、他のすべての考えられる原因を取り除きます。

加工部品への影響： 反転スパイクの影響は、円形の補間されたカッターパスが小さなフラットを示し、その後に内向きの回復ステップが続くことです。

反転ポイントでの動作に遅延があります。バックラッシュとは異なり、コントローラーは動きの遅延を認識して補正します。

この例では、Y軸の動きに遅延があり、補正されました。

ステップのサイズは、多くの場合、機械の送り速度によって異なります。

考え得る原因

• タイトウェイカバーはバインドして摩擦を引き起こします。
• 反転ポイントでボールねじに初期トルクがあります。軸駆動モーターは、軸反転ポイントで十分なトルクをかけません。摩擦力が方向を変えると、軸が瞬間的に固定されます。
• 機械のサーボ応答時間は、バックラッシュ補正では不十分です。これは、機械が時間内のバックラッシュを補償できないことを意味します。これにより、機械がたるみを吸収している間、軸が停止します。
• ベアリングが緩んでいます。
• ボールねじにねじれがあります。
• これは軸潤滑システムの問題です。

 

注記：A Friction Compensation パラメータ調整は問題を取り除くかもしれませんが、他のすべては除外されなければなりません。

 

加工部品への影響： 反転スパイクにより、円形の補間されたカッターパスに小さなフラットが表示され、その後、内側に回復します。

45°で発生する反転スパイクは、両方の軸がそれらのポイントで同じ速度であり、方向に変化がないため、テスターのエラーが原因である可能性が最も高いです。

考えられる原因：

• テストエラーがあります。
• の ballbar ハードウェアが緩んでいます。

是正処置： ハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

プロットは、対角45度または135度で歪んだ楕円形のピーナッツ形状を表示します。

歪みの軸は、実行の両方向（CCWおよびCW）で同じです。歪みの量は送り速度の影響を受けません。

考えられる原因：

• ボールねじが局部的に曲がったり、機械の全体的な軸がずれたりすることがあります。
• 機械は水平ではありません。水平でない機械は、45度の角度で傾けられた楕円形またはピーナッツの形をした対称的な平面プロットを示します。
• 機械の軸が垂れる。これにより、軸が特定の位置でずれます。

是正措置

• 機械のさまざまな場所でテストを繰り返して、直角度の誤差が機械の特定の領域に局所的であるか、それとも機械全体に影響するかを調べます。
• 直角度エラーが機械全体に影響する場合は、可能であれば機械軸を再調整してください。ガイドウェイが摩耗している場合は、交換が必要な場合があります。

サーボミスマッチは、機械の軸サーボの1つが他の軸サーボより先行するミリ秒単位の時間として定量化されます。

考えられる原因：

• 軸のサーボループゲインが一致していません。これにより、1つの軸が他の軸に先行し、楕円のプロットが表示されます。主軸は、ループゲインが高い軸です。
• ドライブのパフォーマンスが悪い
• リニアガイドトラックは自由に動きません。

是正処置： マシンコントローラを調整して、軸サーボのループゲインのバランスをとります。遅れている軸のゲインを上げるか、進んでいる軸のゲインを下げます。

実行2では、両方のエラーが互いにキャンセルし、実行2の結果のプロットは正常に見える場合があります。

考えられる原因： 直角度エラーとサーボ不一致エラーの説明を参照してください。

是正処置： 直角度エラーとサーボ不一致エラーの説明を参照してください。

スケーリングの不一致を計算するために、プロットはY軸の直径からX軸の直径を差し引きます。

マシンの温度がスケーリング不一致プロットに影響します。

考えられる原因：

• ボールねじが損傷したり、熱すぎたりすると、ピッチエラーが発生します。
• 軸リニアガイドが真っ直ぐではありません。
• の ballbar 正しく調整されていません。

 

 注意： 実際の原因を特定するには、別のプロットを行うことをお勧めします。

 

是正措置

• 軸を調整する Lead Compensation パラメータ。
• テスターをテーブルの上に持ち上げてテストを行います。不一致がさらに悪化する場合、エラーはピッチが原因です。
• テーブルの別の場所でテストを行います。不一致がさらに悪化した場合、エラーはヨーによって引き起こされます。

楕円形の角度に注意してください。形状の軸は45度ではありません。スケーリングの不一致により、角度がより長い軸に傾くようになります。

考えられる原因： スケーリング不一致エラーの説明を参照してください。

是正処置： スケーリング不一致エラーの説明を参照してください。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらのローブは、隣接する時計回りの実行と反時計回りの実行の間でサイズと方向を変更する場合があります。三葉プロットは、葉の間の鋭い遷移を持っています。真直度誤差のプロットには、より緩やかな遷移があります。

これはテストエラーです。

考えられる原因：

• ハードウェアが緩んでいます。
• ボールがホールディングカップで動いている可能性があります。

是正処置： ボールバーのハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらは送り速度や方向には影響されませんが、機械ベッドでテストが行われる場所によって変わる可能性があります。真直度タイプのプロットは、ローブ間の遷移がよりスムーズになり、再現性が向上することにより、トライローブテストエラータイプのプロットと区別できます。

考えられる原因：

• 真直度誤差の最大の原因はロールです。
• リニアガイドが曲がっている。
• 全体的なリニアガイドのミスアライメント。
• 安定していない土台は、機械を歪ませます。

是正措置

• ボールバーハードウェアの緩みをチェックし、テストを再実行します。エラーが繰り返されない場合は、真直度エラーではありません。
• 機械のリニアガイドを点検してください。
• 花崗岩標準を使用して、エラーのある軸を特定します。

 

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらは送り速度や方向には影響されませんが、機械ベッドでテストが行われる場所によって変わる可能性があります。真直度タイプのプロットは、ローブ間の遷移がよりスムーズになり、再現性が向上することにより、トライローブテストエラータイプのプロットと区別できます。真直度誤差の最大の原因はロールです。

考えられる原因：

• リニアガイドが曲がっている。
• 全体的なリニアガイドのミスアライメント。
• 安定していない土台は、機械を歪ませます。

是正措置

• ボールバーハードウェアの緩みをチェックし、テストを再実行します。エラーが繰り返されない場合は、真直度エラーではありません。
• 機械のリニアガイドを点検してください。

プロットには、一般的な形状で3つの異なるローブがあります。これらは送り速度や方向には影響されませんが、機械ベッドでテストが行われる場所によって変わる可能性があります。真直度タイプのプロットは、ローブ間の遷移がよりスムーズになり、再現性が向上することにより、トライローブテストエラータイプのプロットと区別できます。真直度誤差の最大の原因はロールです。

考えられる原因：

• リニアガイドが曲がっている。
• 全体的なリニアガイドのミスアライメント。
• 安定していない土台は、機械を歪ませます。

是正措置

• ボールバーハードウェアの緩みをチェックし、テストを再実行します。エラーが繰り返されない場合は、真直度エラーではありません。
• 機械のリニアガイドを点検してください。

欠陥のある軸が反転点に近づくほど、サイクルは顕著になります。障害のある軸が最大速度で移動し、周波数が変化しない点で、それらは小さく表示されます。サイクルを測定し、駆動システムの各コンポーネントのピッチを決定します。

考えられる原因：

• ボールねじが中心からずれています。
• ボールねじが破損している。
• モーターマウントが不良です。
• カプラーが破損している。
• ベアリングパックが破損している。

是正措置

• 不良軸の中心から外れたボールねじを調整します。
• 故障したモーターマウントを調整または交換します。
• 故障したカプラーを交換します。
• ベアリングパックを交換してください。

欠陥のある軸が反転点に近づくにつれて、サイクルはより顕著になります。欠陥のある軸が最大速度で移動し、周波数が変化しない点で、サイクルは小さく表示されます。サイクルを測定し、駆動システムの各コンポーネントのピッチを決定します。

考えられる原因：

• ボールねじが中心からずれています。
• ボールねじが破損している。
• モーターマウントが不良です。
• カプラーが破損している。
• ベアリングパックが破損している。

是正措置

• 損傷した軸の中心から外れたボールねじを調整します。
• 損傷または欠陥のあるモーターマウントを調整または交換します。
• 破損したカプラーを交換します。
• ベアリングパックを交換してください。

各プロットの中心は別の場所にあります。

考えられる原因：

• テスターのエラーがあります。
• ボールバーのハードウェアが緩んでいます。

是正処置： ボールバーのハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

各プロットの中心は同じ場所にありますが、プロットの直径は異なります。

考えられる原因：

• テスターのエラーがあります。
• ボールバーのハードウェアが緩んでいます。

是正処置： ボールバーのハードウェアを検査して、もう一度テストを行います。

このエラーは、低フェデレートで移動するときに、このエラーが発生する軸の90度に表示されます。

軸が遅くなるほど、摩擦力は大きくなります。

考えられる原因：

• 給油量が足りません。
• リニアガイドは自由に動きません。

是正処置： 摩擦の原因となるコンポーネントを調べて修理します。