3.1 MM/SMM – Einbau

Mini Mill/Super Mini Mill – Installation

Introduction

In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie eine Mini Mill /2/EDU oder Super Mini Mill /2 installieren. Um eine Reboot Mini Mill zu installieren, lesen Sie das Verfahren Mini Mill - Installation für weitere Informationen. 

Erforderliche Werkzeuge:

  • 3/4" Steckdose
  • 5/32", 1/4", 3/8" Sechskant-Bit-Einsätze
  • Sperrklinke
  • 3/4", 1,5" Schraubenschlüssel
  • Maßband
  • 0,0005" oder 1 Mikrometer Testanzeige und Magnetsockel
  • T-2181 SERVICEWERKZEUG, NIVELLIERWERKZEUG oder Präzisionsmechaniker-Nivelliergerät, 0,0005" Aufteilung

Leveling Screws Hardware

Hinweis: Die Unterlegscheiben [1] und Muttern [2] werden beim Versand installiert und sollten für die Installation aufbewahrt und nicht weggeworfen werden.

Hinweis: Die Ausrichtung der Unterlegscheibe [3] ist wichtig.  Der konische Teil der Unterlegscheibe sollte gegen das Gussteil liegen,  siehe Darstellung.

Remove Rust Inhibitor

Um die Entfernung zu erleichtern, verwenden Sie zunächst einen Kunststoffschaber, um den größten Teil des Rostschutzmittels zu entfernen, und anschließend verwenden Sie entweder ein starken Zitrusreiniger oder Simple Green, um Führungsbahnabdeckungen und andere nicht lackierte Oberflächen, die mit Rostschutzmittel beschichtet wurden, vollständig zu besprühen. Lassen Sie es einige Minuten einwirken, bevor Sie es mit einem Werkstatttuch entfernen. Es wird empfohlen, Leichtbenzin oder WD-40 zum Rostschutz auf alle freiliegenden Metalloberflächen aufzutragen.

 Wichtig: Verwenden Sie keine Schleifprodukte oder Metallschaber, da diese die Abdeckungen verkratzen können. Außerdem sollte eine Kontamination der Deckeldichtungen mit klebrigen Rückständen vermieden werden. Bewegen Sie keine der Achsen, bis sämtliches Rostschutzmittel entfernt ist.

Hinweis: Das Produkt ist nicht gefährlich und kann in der Regel ähnlich wie Altöl entsorgt werden.

: https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

Air Connection

Schließen Sie die Luftzufuhr an das Schmier-Panel an.

 Hinweis: Informationen zu den Luftanforderungen finden Sie auf dem Aufkleber an der Tür des Schmierstoffschranks.

Befolgen Sie das Verfahren zur Installation der Druckluftpistole und des Schlauchs, um die Druckluftpistole zu installieren oder zu ersetzen.

 Hinweis: Einige Installationssätze werden mit einer Ersatz-Druckluftpistole geliefert.

Electrical Installation

Gefahr: DAS ARBEITEN MIT DEN FÜR EINE CNC ERFORDERLICHEN ELEKTRISCHEN DIENSTEN IST EXTREM GEFÄHRLICH. DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG MUSS VOR DEM ANSCHLIESSEN DER LINIENDRAHT AN DIE CNC AUSGESCHALTET WERDEN. WENN DIES JEDOCH NICHT DER FALL IST ODER NICHT SICHER IST, WIE DIES ZU TUN IST, WENDEN SIE SICH AN DAS ZUSTÄNDIGE PERSONAL ODER HOLEN SIE DIE ERFORDERLICHE HILFE EIN, BEVOR SIE FORTFAHREN. ÜBERPRÜFEN SIE IMMER DIE ANKOMMENDEN LEITUNGEN MIT EINEM WECHSELSPANNUNGSDETEKTOR, UM SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMVERSORGUNG UNTERBROCHEN IST.

1

Erste Kontrollinspektion

Gefahrr: Zu diesem Zeitpunkt sollte keine elektrische Verbindung zur Maschine bestehen. Die Schalttafel muss geschlossen und gesichert sein. Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, herrscht im gesamten Schaltschrank (einschließlich der Platinen und Logikschaltungen) Hochspannung, und einige Komponenten arbeiten bei hohen Temperaturen. Seien Sie daher bei Arbeiten im Schaltschrank äußerst vorsichtig.

  • Stellen Sie den Hauptleistungsschalter oben rechts auf der Schalttafel auf der Rückseite der Maschine auf AUS.
  • Entriegeln Sie mit einem Schraubendreher die beiden Verriegelungen an der Tür, entriegeln Sie den Schrank mit dem Schlüssel und öffnen Sie die Tür.
  • Nehmen Sie sich ausreichend Zeit, um alle Komponenten und Anschlüsse der Platinen zu überprüfen. Achten Sie auf abgetrennte Kabel, auf Beschädigungen und lose Teile im unteren Bereich der Konsole. Wenn es Anzeichen dafür gibt, dass die Maschine falsch bedient wurde, wenden Sie sich bitte an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

2

1-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die zwei Stromleitungen an die Klemmen L1 und L3 auf dem Hauptschutzschalter an.

3-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die drei Stromleitungen an L1, L2 und L3-Klemmen auf dem Hauptschutzschalter an.

Schließen Sie die separate Erdleitung an die Erdungsleitung links neben den Klemmen an.

Siehe Haas Hauptleistungsschalter – Technische Daten für das Anzugsmoment für das Drehmoment der Stromleitungen des Leistungsschalters.

 Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Leitungen tatsächlich in die Anschlussklemmen führen. (Eine schlechte Verbindung führt dazu, dass die Maschine intermittierend läuft oder andere Probleme, wie z. B. Servoüberlastungen, auftreten). Um zu prüfen, einfach an den Kabeln ziehen, nachdem die Schrauben festgezogen wurden.

3

Nachdem die Netzspannung an die Maschine angeschlossen ist, stellen Sie sicher, dass der Hauptleistungsschalter (oben rechts im hinteren Schrank) auf AUS steht. Entfernen Sie die Sperre/Abschaltung und schalten Sie die Stromzufuhr an der Quelle ein. Verwendung eines digitalen Voltmeters und geeigneter Sicherheitsverfahren: 

1-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung über L1 & L3 am Hauptleistungsschalter.  Die Wechselspannung muss zwischen 220 - 250 Volt liegen.
Hinweis: Niedrigere oder höhere als diese Spannung kann Nieder-/Hochspannungsalarme erzeugen.

3-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung zwischen allen drei Paarphasen am Hauptleistungsschalter. 

Die Wechselspannung muss zwischen 195 und 260 Volt liegen (360 und 480 Volt bei Hochspannungsoption).

SMinimill – Reboot: Die Wechselspannung muss bei Maschinen ohne Hochspannungstransformator zwischen 198 und 242 Volt liegen.  Siehe das Dokument Minimill/SMinimill – Identifikation.

 Hinweis: In vielen Industriebereichen sind große Spannungsschwankungen üblich; die minimale und maximale Spannung, die einer Maschine während des Betriebs zugeführt wird, muss bekannt sein. Der U.S. National Electrical Code legt fest, dass Maschinen mit einer Abweichung von +5 % bis -5 % um eine durchschnittliche Versorgungsspannung herum arbeiten sollten. Wenn Probleme mit der Netzspannung auftreten oder eine niedrige Netzspannung vermutet wird, kann ein externer Transformator verwendet werden. Wenn Sie Spannungsprobleme vermuten, sollte die Spannung alle ein bis zwei Stunden an einem typischen Tag überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mehr als +5 % oder -5 % vom Durchschnitt abweicht.

4

Wichtig: Schalten Sie den Hauptleistungsschalter AUS.

Überprüfen Sie die Gewindebohrungen des Transformators in der rechten unteren Ecke des hinteren Schaltschranks.

1-Phasen-Maschinen: Das Eingangsspannungskabel muss an den Stecker verschoben werden, der entspricht der im obigen Schritt gemessenen Durchschnittsspannung.

3-Phasen-Maschinen : Die Eingangsspannungskabel mit den Bezeichnungen 74, 75 und 76 müssen dreifach auf die Klemmenleiste gelegt werden, was der im obigen Schritt gemessenen durchschnittlichen Spannung entspricht.

5

Der Transformator T5 liefert 24 VAC, die zur Versorgung des Hauptschützes verwendet werden. Es gibt zwei Versionen dieses Transformators für den Einsatz an 240 und 400 V Maschinen. Der 240 V-Transformator verfügt über zwei Eingangsanschlüsse, die sich etwa zwei Zoll vom Transformator entfernt befinden und die es ermöglichen, ihn entweder an 180–220 V oder 221–240 V anzuschließen.

Benutzer, die über eine Eingangsspannung von 220–240 V RMS verfügen, sollten den mit 221–240 V gekennzeichneten Anschluss verwenden, während Benutzer mit 190–220 V Eingangsspannung den mit 180–220 V gekennzeichneten Anschluss verwenden sollten. Wenn Sie nicht den richtigen Eingangsanschluss verwenden, führt dies entweder zu einer Überhitzung des Hauptschützes oder zu einem Ausfall des Hauptschützes.

Der 480 V (Option) T5 Transformator verfügt über drei Eingangsanschlüsse, die mit 340–380 V, 381–440 V und 441–480 V gekennzeichnet sind.

Benutzer mit 340–380 V 50/60 Hz Leistung sollten den 340–380 V Anschluss verwenden, während Benutzer mit 380–440 V 50/60 Hz Leistung den 381–440 V Anschluss verwenden sollten.

Wichtig: Stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf EIN. Überprüfen Sie, ob Probleme vorliegen, wie z. B. der Geruch von überhitzten Bauteilen oder Rauchentwicklung. Wenn derartige Probleme angezeigt werden, stellen Sie den Hauptleistungsschalter sofort auf AUS und wenden Sie sich an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

Messen Sie nach dem Einschalten der Stromversorgung die Spannung an den unteren Klemmen des Hauptleistungsschalters. Die Werte sollten denen der Messungen entsprechen, bei der die Eingangsleistung an den Hauptleistungsschalter angeschlossen wurde. Wenn es Probleme gibt, überprüfen Sie die Verkabelung.

6

Schalten Sie die Steuerung ein, indem Sie den Ein-/Aus-Schalter auf dem vorderen Bedienfeld drücken.

Überprüfen Sie die Messgeräte für Gleichspannung und Wechselspannung in der Diagnose. Das DC-Spannungsmessgerät muss zwischen 310–360 V anzeigen. Die AC-Netzspannung muss zwischen 90 und 105 Prozent liegen. Wenn die Spannung außerhalb dieser Grenzwerte liegt, schalten Sie die Stromversorgung aus und überprüfen Sie die Schritte 2 und 3 erneut. Liegt die Spannung weiterhin außerhalb dieser Grenzwerte, wenden Sie sich an den Hersteller.

7

Die Stromversorgung muss ordnungsgemäß angeschlossen sein, damit Schäden an Ihrem Gerät vermieden werden. Die Leiterplatte der Stromversorgungsbaugruppe beinhaltet eine "Phasendetektorschaltung" mit Neon-Indikatoren. Wenn die orangefarbene Neonlampe (NE5) leuchtet, ist die Phasenverteilung falsch. Wenn die grüne Neonlampe (NE6) leuchtet, ist die Phasenverteilung korrekt. Wenn beide Neon-Indikatoren leuchten, haben Sie einen losen Draht; überprüfen Sie die Anschlüsse. Stellen Sie die Phaseneinstellung ein, indem Sie L1 und L2 der eingehenden Stromleitungen am Hauptleistungsschalter austauschen.

Gefahr: DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG DER CNC MUSS VOR DER EINSTELLUNG DER PHASENEINSTELLUNG AN DER QUELLE ABGESCHALTET WERDEN. ÜBERPRÜFEN SIE DIE EINGEHENDEN LEITUNGEN IMMER DOPPELT MIT EINEM AC-SPANNUNGSPRÜFER.

Schalten Sie die Stromversorgung aus und stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf AUS. Schließen Sie die Tür, verriegeln Sie die Verriegelungen und schalten Sie die Stromversorgung wieder ein.

Entfernen Sie den Schlüssel aus dem Schaltschrank und geben Sie ihn an den Werkstattleiter weiter.

8

Aktivierung

Wenn die Maschine richtig aufgestellt und sowohl an die Luft- als auch an die Stromversorgung angeschlossen ist, ist sie bereit für die abschließende Installation (Entfernen von Versandsperren, Nivellierung, Spindelabtastung usw.) sowie für die Software-Aktivierung. Dies geschieht durch den HFO-Servicetechniker. Wenden Sie sich an das örtliche HFO, um die Arbeiten zu planen.

Shipping Brackets Removal

1

Entfernen Sie die Türversandhalterung.

2

Entfernen Sie die kleine Bedienertür-Versandhalterung.

3

Montieren Sie den Türgriff wieder an der Außenseite der Bedienertür.

4

Press [POWER ON] and follow the instructions indicated on the screen.

Drücken Sie die Tasten [HAND JOG] und [Z+] und bewegen Sie die Z-Achse nach oben.

Entfernen Sie die 40T Spindel-Transporthalterung.

Machine Leveling

1

Führen Sie eine Nullpunktrückstellung bei jeder Achse einzeln durch oder drücken Sie [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess.
Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

2

Stellen Sie die Maschinenhöhe mit den vier Eckausgleichsbolzen [1, 2, 3, 4] auf 3 ein. +/- 0,5 (75 mm +/- 10 mm) über dem Boden. Drehen Sie jede Schraube so, dass sie die gleiche Spannung haben.

Jog die X-Achse und Y-Achse in die Mitte ihrer Reise, zentrieren Sie den Tisch.

Hinweis: Das Bild zeigt das Layout der DM-2, aber das gleiche Verfahren gilt für alle DM-, DT-, Mini Mill- und Super Mini Mill-Maschinen mit vier Naderbolzen. Wenn Ihre Maschine sechs oder mehr Nivellierungsschrauben hat, lesen Sie bitte:

VMC-Nivellierung

3

Reinigen Sie die Tischoberfläche und das Navellierungswerkzeug (T-2181), und überprüfen Sie die Kalibrierung des Navellierungswerkzeugs, bevor Sie fortfahren.

Positionieren Sie die Ebene in der Mitte der Palette parallel zur X-Achse. Verwenden Sie eine T-Nut für die Ausrichtung.

Beachten Sie die Position der Blase.

Positionieren Sie den Pegel neu, indem Sie ihn um 180 Grad drehen. Die Blase sollte den gleichen Wert wie zuvor anzeigen.

Wenn sich die Messwerte um mehr als eine Division unterscheiden, geben Sie den Pegel zur Anpassung an Haas zurück und verwenden Sie es nicht, um die Maschine zu nivellieren.

4

Passen Sie die Eckausgleichsschrauben [1, 2] oder [3, 4] an, bis die Parallelblase zur Y-Achse zentriert ist.

Dadurch wird die Maschine von vorne nach hinten gedieh.

Heben Sie immer die Unterseite der Maschine an, um den Abstand für den Kühlmitteltank (falls vorhanden) beizubehalten, und stellen Sie die beiden Nivellierungsschrauben auf dieser Seite gleich hoch ein.

5

Passen Sie die Eckausgleichsschrauben [1, 3] oder [2, 4] an, bis die Parallelblase zur X-Achse zentriert ist.

Dadurch wird die Maschine von links nach rechts gedieh.

Heben Sie erneut die untere Seite der Maschine an und stellen Sie die beiden Nivellierschrauben auf dieser Seite gleich ein.

6

Halten Sie das Niveau in der gleichen Position und verfahren Sie die Y-Achse, um den Tisch an die Vorderseite der Maschine zu bringen.

Beachten Sie die Position der Blase.

Verfahren Sie die Y-Achse über seine volle Reise, stoppen an der Säule. Schauen Sie, um zu sehen, welche hintere Ecke der Maschine am niedrigsten ist, wie das Nivellierungswerkzeug zeigt.

Heben Sie die unterste hintere Ecke an, indem Sie die Eckausgleichsschraube [3] oder [4] anpassen, bis die Blase auf der Ebene zentriert ist.

7

Verfahren Sie die Y-Achse zurück über seine volle Reise, bringt den Tisch an die Vorderseite der Maschine. Schauen Sie, um zu sehen, welche vordere Ecke am niedrigsten ist, wie die Ebene zeigt.

Heben Sie die unterste vordere Ecke an, indem Sie die Eckausgleichsschraube [1] oder [2] anpassen, bis die Blase auf der Ebene zentriert ist.

Wiederholen Sie die Schritte 6 und 7, verschieben Sie den Tisch über die gesamte Reise der Y-Achse hin und her, wobei sie jedes Mal die unterste Ecke anhebt.

Fahren Sie mit diesem Vorgang fort, bis der Pegel an beiden Enden des Y-Achsen-Verfahrvorgangs Null liest.

Spindle Sweep Check

1

Verfahren Sie die Z-Achse in die Mitte des Verfahrwegs. Befestigen Sie den Prüfindikator an der magnetischen Basis und befestigen Sie den Magnetsockel an der Unterseite der Spindel.

Positionieren Sie den Prüfindikator, um einen Kreis mit einem Durchmesser von 10" (250 mm) zu messen.

Positionieren Sie den Tisch so, dass die Testanzeige auf dem Tisch bleibt (nicht über einer T-Nut, wenn Sie sowohl auf die Vorderseite als auch auf die Säulenseite der Maschine zu sehen sind.

Stellen Sie den Indikator nach vorne der Maschine, senken Sie die Z-Achse im Zehnten (0,0001") erhöht, und bringen Sie die Testanzeige nach unten, um Kontakt mit dem Tisch herzustellen.

Setzen Sie den Testindikator auf Null.

2

Drehen Sie die Spindel von Hand und nehmen Sie alle 90 Grad einen Messwert, um zwei Werte entlang der X-Achse und der Y-Achse bereitzustellen.

Die Differenz zwischen den Indikatorwerten für jede Achse sollte 0,0005" (0,013 mm) nicht überschreiten.

3

Verriegeln Sie die Navellierungsbolzen an Ort und Stelle, indem Sie die Verriegelungsmutter anziehen, während Sie die Ntellschraube halten.

Stellen Sie sicher, dass sich die Nabenschrauben während dieses Vorgangs nicht bewegen.

Hinweis: Wenn der Spindelsweep außerhalb der Toleranz liegt, stellen Sie sicher, dass die Maschine korrekt ausnivelliert ist.

Ausführlichere Anleitungen zur Durchführung dieses Verfahrens finden Sie unter:

VMC Spindel Sweep

Lubrication Verification

1

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

 Hinweis: Für 10K Spindeln und höher verwenden Sie einen symmetrischen Werkzeughalter

Überprüfen Sie das Schauglas und stellen Sie sicher, dass die richtige Anzahl von Tropfen durch das Schauglas fällt.

Überprüfen Sie die Armaturen [1,2] auf der Oberseite des Ölpumpentanks.

Das Öl sammelt sich auf der Oberseite des Ölpumpentanks [3] entweder hinter oder vor der Schauglashalterung, unter der undichten Verschraubung.

Ziehen Sie undichte Armaturen fest.

2

Wechseln Sie zur Registerkarte Wartung.

Drücken Sie [F2] um einen Achsenschmiertest durchzuführen.

Überprüfen Sie das Messgerät am Schmiersystem.  Stellen Sie sicher, dass der Druck gehalten wird.

MiniMill-EDU Machines

1

Für MiniMill-EDU Maschinen:

Wenn die Maschine mit dem 45 Gallonen Kühlmitteltank ausgestattet ist (Einbau beim Kunden, Option 93-1001072), müssen der Späneabscheider und die Kühlmittelschiene installiert werden.

Installieren Sie den Kühlmittelfilter [1], indem Sie ihn auf der Rückseite der Verkleidungswand mit dem FBHCS [2] befestigen. Schließen Sie dann die Schläuche an und verlegen Sie sie wie unten beschrieben:

Führen Sie den blauen Kühlmittelschlauch [3] von der oberen linken Seite des Späneabscheiders zum Anschluss im Spindelkopf.

Führen Sie die schwarze Kühlmittelleitung [4] von der Steckverbindung zum Waschanschluss der hinteren Führungsbahnabdeckung der Y-Achse. Der Schlauch sollte durch das Ständergussteil verlegt werden.

Verlegen Sie den blauen Kühlmittelschlauch [5] von der oberen rechten Seite der Späneabscheiderbaugruppe zur Halterung der Kühlmittelwaschpistole.

Verbinden Sie den blauen Kühlmittelschlauch [6] von der Mitte des Späneabscheiders mit der Kühlmittelpumpe [7].

2

Für MiniMill-EDU Maschinen:

Installieren Sie den Kühlmittelring, indem Sie ihn am Spindelkopf befestigen.

Verwenden Sie die langen Innensechskantschrauben [3] und die 2 Klemmen [2] für die Kühlschiene, um die Kühlschienenbaugruppe [1] zu installieren.

Verwenden Sie die Distanzhalter [4] zwischen der Kühlmittelschiene und dem Spindelkopf.

Befestigen Sie die p-cool Halterung [5] mit den BHCS am Spindelkopf.

Verlegen Sie den Schlauch, der vom Spindelkopf zum Kühlmittelventil [6] führt.

Verlegen Sie den anderen Schlauch [7] vom Ventil zur Kühlmittelleitung

Hinweis: Vergewissern Sie sich, dass alle Anschlüsse fest angezogen sind, um ein Auslaufen der Kühlflüssigkeit zu verhindern.

Hinweis: Wenn die Maschine ab Werk mit der 45-Gallonen-Kühlmitteloption bestellt wurde, sind diese Schritte nicht erforderlich. Dies ist nur für den Bausatz zur Montage 93-1001072 erforderlich. Überprüfen Sie, ob die Option funktioniert, indem Sie die Tests im nächsten Abschnitt durchführen.

Final Testing

1

Schließen Sie die Kühlmittelpumpe und die Pumpe für den Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC) (falls vorhanden) an.

Befestigen Sie den blauen Kühlmittelschlauch aus dem Filtereinlass an den Kühlmittelpumpenauslass.

Schließen Sie die Kühlmittelpumpe an den Niederdruckkühlmittelstecker an.

Befestigen Sie die TSC-Pumpe am kleinen lila Kühlmittelschlauch.

Schließen Sie die TSC-Pumpe an den Hochdruck-Kühlmittelstecker an.

Schließen Sie den Kühlmittel-Füllstandsensor und andere zugehörige Sensoren an die entsprechenden Stecker an.

2

Testen Sie das Flutkühlmittel.

Öffnen Sie das Ventil für den Kühlmittelring und schließen Sie vor diesem Test die Bedientür.

Drücken Sie [COOLNT] auf der Steuerung. Kühlmittel sollte aus den Düsen zu fluten.

Drücken Sie [COOLNT] erneut, um den Kühlmittelfluss zu stoppen.

3

Testen Sie das Durchgangsspindelkühlmittel (TSC) (falls vorhanden).

Legen Sie einen TSC-Werkzeughalter [1] in die Spindel.

Drücken Sie [AUX CLNT] ,um den TSC zu starten.

Der richtige Vorgang ist wie folgt:

  1. Das Kühlmittel fließt korrekt aus dem TSC-Werkzeughalter.
  2. Aus dem Vakuumgeneratorschlauch fließen ein paar Tropfen [2].

Drücken Sie [RESET].

4

Testen der Spindel

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

Einfahren der VCM-Spindel

5

Testen Sie den Spiral-Späneförderer (falls vorhanden).

Drücken Sie [CHIP FWD] und [CHIP REV] auf der Steuerung.

6

Testen Sie die Türverriegelungen.

Drücken Sie [MDI], geben Sie S500 M03 ein, und drücken sie [ENTER].

Stellen Sie sicher, dass sich das Gerät nicht im Einrichtungsmodus befindet, indem Sie den Schlüsselschalter an der Seite des Bedienpults überprüfen.

Drücken Sie [CYCLE START] bei geöffneter Tür. Die Maschine sollte Sie auffordern, die Tür zu schließen und  [CYCLE START] zu drücken.

Drücken Sie [CYCLE START] bei geschlossener Tür. Der Verriegelungsstift sollte sich ausdehnen und die Spindel sollte sich drehen.

Versuchen Sie, die Tür mit der Spindel zu öffnen. Die Spindel sollte nicht aufhören zu drehen.

7

Testen Sie die Werkzeugdurchblasung (TAB) (falls vorhanden).

Diesen Code im MDI Modus betreiben:

M73;

G04 P5.;

M74;

G04 P3.;

M99;

M73 startet den TAB. M74 stoppt den TAB.

Manuelles Bedienen des TAB:

Drücken Sie [AUX CLNT]. Drücken Sie den Cursorpfeil [RIGHT] .

Der Werkzeugluftstrahl beginnt.

Drücken Sie [AUX CLNT].

Der Werkzeugluftstrahl stoppt.

8

Testschlüsselschalter.

Legen Sie den Setup/Run Lock Key (#2007) in den unteren Schlüsselsteckplatz ein und biegen Sie an die entsperrte Position ab.

Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel nur aus der gesperrten Position entfernt werden kann.

Legen Sie den Speicherschlossschlüssel (#2341) in den oberen Schlüsselschlitz ein und biegen Sie an die gesperrte Position ab.

Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel von beiden Positionen entfernt werden kann.

Stellen Sie mit dem Speichersperrschlüssel in der gesperrten Position sicher, dass keine Änderungen an den Einstellungen oder Programmen vorgenommen werden können.

9

Stellen Sie sicher, dass auf jedem seitlichen Zugriffsfenster eine Fensterverriegelung installiert ist.

(Dies gilt nicht für feste Seitenfenster auf Maschinen der DM- und DT-Serie.)

Stellen Sie sicher, dass die Verriegelung für jedes Fenster aktiviert wird, um das Fenster in der Position nach oben zu halten.

Stellen Sie sicher, dass die Fenstersperren auf jedem Seitenfenster installiert sind.

Stellen Sie sicher, dass die Fenster in der Abwärtsposition geschlossen sind.

Install and Calibrate WIPS

1

Installieren und kalibrieren Sie das Wireless Intuitive Probe System (WIPS) (falls vorhanden).

Eine ausführliche Anleitung zur WIPS-Installation und Kalibrierung finden Sie unter:

WIPS - Installation

3.2 MM/SMM neu starten – Installation

Mini Mill – Installation

Introduction

In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie eine Reboot Mini Mill (MM) und eine Super Mini Mill (SMM) installieren. Weitere Informationen zur Installation einer Nicht-Reboot-Mini Mill finden Sie im Verfahren Mini Mill/Super Mini Mill – Installation. 

Erforderliche Werkzeuge:

  • 3/4" Steckdose
  • 5/32", 1/4", 3/8" Sechskant-Bit-Einsätze
  • Sperrklinke
  • 3/4", 1,5" Schraubenschlüssel
  • Maßband
  • 0,0005" oder 1 Mikrometer Testanzeige und Magnetsockel
  • T-2181 SERVICEWERKZEUG, NIVELLIERWERKZEUG oder Präzisionsmechaniker-Nivelliergerät, 0,0005" Aufteilung

Shipping Bracket Removal

1

Entfernen Sie die oberen (x2) Schrauben [1], die das Bedienpult in der verriegelten Position halten.

Schwenken Sie das Bedienpult nach außen, um Zugang zu den verbleibenden (x2) Schrauben [2] in der Nähe des Scharniers des Bedienpults zu erhalten und entfernen Sie diese. 

Entfernen Sie die Schulterschraube [3], mit der die Antriebstür befestigt ist. Der Zugang zu dieser Schraube erfolgt bei allen Maschinen durch die Öffnung der Bedienertür. 

Entfernen Sie im Inneren der Maschine die Schrauben, mit denen die Spindel-Transporthalterung [4] vom Tisch an der Umhausung der Spindel befestigt ist. 

 HINWEIS:  Die Spindelhalterung ist an dieser Stelle nicht abnehmbar. Entfernen Sie die Halterung, nachdem Sie die Maschine hochgeschraubt und die Spindel nach oben verfahren haben.

Machine Leveling

1

Reinigen und bewegen Sie den Tisch so, dass sich die Spindel in der Mitte des Verfahrwegs befindet.

Legen Sie die Wasserwaage auf den Tisch und richten Sie die lange Durchstechflasche so aus, dass sie parallel zur X-Achse ausgerichtet ist. Verwenden Sie die T-Slots als Referenz.

Die lange Durchstechflasche auf der Ebene stellt die Z-Achse und die kurze Durchstechflasche auf der Ebene die X-Achse dar. 

Lösen Sie die (4) Nivellierschrauben an den Ecken der Basis. Nehmen Sie kleine Anpassungen an den Navellierungsschrauben 1 und 3 vor, um die X-Achsenebene anzupassen. Notieren Sie nach jeder Einstellung die Position der  Blase in der kurzen Durchstechflasche. 

Wenn die Position der Luftblase in der kurzen Durchstechflasche nicht zentriert ist, nehmen Sie bei Bedarf Anpassungen an den Nivellierschrauben 1 und 2 vor. 

Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis sich beide Luftblasen in ihrer mittleren Position befinden. 

2

Stellen Sie die Nivellierschrauben (x4) so ein, dass sie fest am Boden anliegen. 

Bewegen Sie den Tisch in Richtung des Spindelständers und beobachten Sie dabei die Position der Blase in der langen Durchstechflasche. Wenn die Blase nicht zentriert ist, nehmen Sie eine kleine Einstellung in den unteren Ecken 1 & 3 vor, falls sich die Blase am Spaltenende befindet oder an den oberen Ecken 2 & 4 wenn sich die Blase am Bedienerende befindet.

Wiederholen Sie diesen Vorgang mit dem Tisch am anderen Ende der Maschine. 

Spindle Sweep Check

1

Befestigen Sie den Indikator am Spindelkopf. Positionieren Sie den Tisch und die Messuhr so, dass ein Kreis mit einem Durchmesser von 10" gefegt wird.
 
Platzieren Sie einen Messblock auf dem Tisch.
 
Verfahren Sie die Spindel nach unten und stellen Sie den Indikator an Position 1 auf Null.
 
Überprüfen Sie mit einem Messblock alle 90 Grad, ob die Differenz bei diesen Messungen 0,0005 Zoll nicht überschreitet. Wenn ja, überprüfen Sie die Maschinenebene.

Lubrication Verification

1

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

 Hinweis: Für 10K Spindeln und höher verwenden Sie einen symmetrischen Werkzeughalter

Überprüfen Sie das Schauglas und stellen Sie sicher, dass die richtige Anzahl von Tropfen durch das Schauglas fällt.

Überprüfen Sie die Armaturen [1,2] auf der Oberseite des Ölpumpentanks.

Das Öl sammelt sich auf der Oberseite des Ölpumpentanks [3] entweder hinter oder vor der Schauglashalterung, unter der undichten Verschraubung.

Ziehen Sie undichte Armaturen fest.

2

Wechseln Sie zur Registerkarte Wartung.

Drücken Sie [F2] um einen Achsenschmiertest durchzuführen.

Überprüfen Sie das Messgerät am Schmiersystem.  Stellen Sie sicher, dass der Druck gehalten wird.

Convenience Package Install

1

Befestigen Sie die Werkzeugablage [1] an der Vorderseite der Maschinenverkleidung. 

Befestigen Sie den Werkzeughalter [2] unter der Werkzeugablage [1] an der Vorderseite der Maschinenverkleidung.

Befestigen Sie den Schreibtisch [3] unter dem Werkzeughalter [2] an der Vorderseite der Maschinenverkleidung.

Coolant Hose Installation

1

Befestigen Sie den blauen Kühlmittelschlauch aus dem Filtereinlass am Kühlmittelpumpenauslass [1].

Schließen Sie die Kühlmittelpumpe an den Niederdruckkühlmittelstecker an [2]. 

Installieren Sie den Kühlmittel-Füllstandsensor. Siehe Kühlmittelschwimmersensor-Installation für weitere Informationen. 

Kühlmittelfüllstandschwimmer-Sensor – NGC – Installation

Machine Operation

1

Testspindelbetrieb 

Führen Sie das Spindeleinlaufprogramm O09221 aus.

Bei ungewöhnlichen Spindelgeräuschen sollten Sie einen Vibrationstest durchführen. Eine Anleitung zur Durchführung eines Spindelschwingungstests finden Sie unter:  

Schwingungsanalyse - Ethernet-Schnittstelle
Schwingungsanalyse - RS-232 Schnittstelle

2

Testkühlmittelbetrieb

Füllen Sie den Kühlmitteltank mit den erforderlichen Gallonen Kühlmittel, um den Tank zu füllen.

Kühlmittel durch Drücken von [COOLANT] auf Bedienpult.

3

Testen Sie die Türverriegelungen

 [MDI] drücken. Eingeben in S500 M3; drücken [ENTER].

Vergewissern Sie sich, dass sich die Maschine NICHT im EINSTELLUNGSMODUS befindet, indem Sie den SCHLÜSSELSCHALTER an der Seite des Bedienpults überprüfen

Wenn die Tür geöffnet ist, drücken Sie  [CYCLE START]. Das Gerät sollte Sie auffordern, die Tür zu schließen und [CYCLE START] zu drücken.

Wenn die Tür geschlossen ist, drücken Sie  [CYCLE START]. Der Verriegelungsstift sollte ausfahren und die Spindel beginnt sich zu drehen.

Wichtig: Wenn sich die Spindel dreht, testen Sie die Türverriegelungen, indem Sie versuchen, die Tür zu öffnen. Die Spindel sollte nicht aufhören zu drehen. 

4

Testsicherheitsmerkmale

Führen Sie den Setup/Run Lock Key (#2007) in den unteren Schlüsselsteckplatz [2] ein und drehen Sie ihn in die entsperrte Position.

Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel nur aus der gesperrten Position entfernt werden kann.

Führen Sie den Speicherschlüssel (#2341) in den oberen Schlüsselsteckplatz [1] ein und drehen Sie ihn in die gesperrte Position.

Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel von beiden Positionen entfernt werden kann.

Stellen Sie mit dem Speichersperrschlüssel in der gesperrten Position sicher, dass keine Änderungen an den Einstellungen oder Programmen vorgenommen werden können.

Stellen Sie sicher, dass die Fenster in der Abwärtsposition geschlossen sind. 

5

Spiralspäneförderer

Testen Sie den Spiral-Späneförderer (falls vorhanden).

Drücken Sie [CHIP FWD] und [CHIP REV] auf der Steuerung.

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WIPS Kalibrierung 

Wenn Ihr Gerät über die WIPS-Option verfügt, finden Sie unter folgendem Link Anweisungen zum Kalibrierungsverfahren:

WIPS Kalibrierung NGC

Mill Maintenance Schedule

Halten Sie Ihre Haas-Maschinen mit Spitzenleistung am Laufen und vermeiden Sie ungeplante Ausfallzeiten. Ein Wartungsprogramm ermöglicht es Ihnen, Ihren Zeitplan zu verwalten, anstatt mit unzeitgemäßen Überraschungen erwischt zu werden. Die empfohlenen Wartungsintervalle entnehmen Sie bitte dem untenstehenden Link.

Fräsen-Wartungsplan

3.3 Verankerung

Verankerungshinweise

Introduction

Dieses Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie die Drop-In-Spreizdübel an einer Haas-CNC installieren.

HINWEIS: Wenn die Maschine vor Jan. 2020 gebaut wurde oder es sich um die VS oder HDC Serie handelt, siehe Epoxid-Verankerungsverfahren (AD0212) hier klicken.

Eine Anleitung zur Verankerung der verschiedenen Komponenten für die Haas Cobot Sätze finden Sie auf der Seite Haas Cobot – Verankerungsanleitung .

Dieser Vorgang gilt für folgende Service-Kits:

Fräse
Modell Teilenummer
DC-1 93-1001018
DC-2 93-1001019
DT/DM 93-1000601
EC-400/VC-400 93-1000567
EC-500/50 93-1001145
EC-1600/UMC-1600H 93-1000535
EC-630 93-1000856
GM-1 93-1001115
GM-2-3AX 93-1000574
GM-2-5AX 93-1000542
GR-510 93-1000574
GR-712 93-1000574
MM/SMM Reboot 93-1001016
UMC-350HD 93-1000780
UMC-400/SS 93-1001224
UMC-500/SS 93-1000379
UMC-750/SS (KEIN NEUSTART) 93-1000380
UMC-750/SS (NEUSTART)  93-1000381
UMC-1000/SS (NEUSTART) 93-1000381
UMC-1250/SS 93-1000644
UMC-1500-DUO/SS-DUO 93-1000871
VF-1/2, VF-2TR, VF-2SS 93-1000534
VF-2YT, VF-2SSYT, VM-2 93-1000549
 VF-3/3SS, VF-4/4SS 93-1000550
VF-3YT/3YTSS, VF-3YT/50, VF-5/40, VF-5/SK 40R, VF-5/40XT, VF-5SS, VF-5/50, VF-5/SK 50R, VF-5/50XT, VM-3, VMT-750 93-1000548
VF-6/40, VF-6SS, VF-6/SK 40R, VF-7/40, VF-6/50, VF-6/SK 50R, VF-7/50, VM-6 (Basis mit 8 Stellfüßen) Gebaut zwischen Januar 2020 und 6. September 2023 93-1000547
VF-8/40, VF-9/40, VF-8/50, VF-9/50, VR-8, VR-9 (Basis mit 8 Stellfüßen) Gebaut zwischen Januar 2020 und 6. Oktober 2023 93-1000546
VF-10/40, VF-12/40, VF-10/50, VF-12/50 (Sockel mit 8 Nivellierfüßen) 93-1000545
VF-11/40, VF-11/50, VR-11 (Sockel mit 8 Nivellierfüßen) 93-1000544
VF-6/6TR/6SS/7/10/12 beide SK 40 & SK 50 und VM-6 (Basis mit 6 Nivellierfüßen) Gebaut ab 7. September 2023 93-1000999
VF-8/9/11/14 beide SK 40 & SK 50 und VR-8/9/11/14 (Basis mit 6 Stellfüßen) Baujahr 7. Oktober 2023 und später 93-1001000
VS-3 93-1000870
Palettenbahnhof
UMC-500PP 93-3526
UMC-750PP (V1) Siehe unten stehenden Hinweis.
UMC-750PP (V2) 93-3527
UMC-1000PP (V2) 93-3527
EC-400PP 93-3525
VF-2YTPP Siehe unten stehenden Hinweis.
VF-4 PP Siehe unten stehenden Hinweis.
Hinweis: Derzeit gibt es für folgende Modelle kein 93-xxxx-Service-Kit:
  • (30-12644B + 96-0316A) UMC-750 Palettenbahnhof (V1)
  • (30-12644B + 96-0364) VF-2YT Palettenbahnhof
  • (30-12644B + 96-0383) VF-4 Palettenbahnhof

Sie müssten einzelne Teile bestellen  Bitte wenden Sie sich für Informationen zur Verfügbarkeit an Ihr örtliches Haas Factory Outlet.

Drehmaschine
Modell Teilenummer
ST-10/10Y/15/15Y 93-1000378
ST-10L/10LY/15L/15LY 93-1000855
ST-20/25/20Y/25Y 93-1000552
ST-20L/20LY/25L/25LY/28L/28LY 93-1001005
ST-30/35/30Y/35Y, DS-30Y (NUR NEUSTART) 93-1000541
ST-30L/35L/LY 93-1001079
ST-40 93-1000540
ST-40/40Y (Neustart) 93-1000819
ST-40L 93-1000539
ST-40L (Neustart) 93-1000820
ST-40S/45S/SY  93-1001012
ST-50/55 93-1000538
TL-1 93-1000537
TL-2 93-1000536
Erweitertes Spindelführungssystem
ST-10/10L/10Y/10LY 93-1000844
93-1000845

Erforderliche Werkzeuge:

  • Farbmarkierungen
  • Farbband
  • Pfeifenreinigerbürste
  • 5 lb. Vorschlaghammer
  • SDS Plus Hammerbohrer
    Hinweis:  Der SDS-Plus Hammerbohrer sollte für 1 Zoll Bit ausgelegt sein.

Video Instructions

Anchor Template Placement

  1. Entrollen Sie die Verankerungsvorlage für die Maschine [1].
  2. Verwenden Sie Mittellinien und bereitgestellte Referenzblattbemaßungen, messen Sie Entfernungen zu den nächstgelegenen zulässigen Hindernissen.
  3. Sobald die Position festgelegt ist, kleben Sie die Ecken [2] der Verankerungsvorlage auf das Fundament.  Halten Sie die Werkstückvorlage so flach wie möglich.
  4. Besprühen Sie die Grundierung in den Ausschnittbereichen der Werkstückvorlage [3] mit Farbe.
  5. Lassen Sie die Farbe für 5-10 Minuten trocknen.
  6. Entfernen Sie die Verankerungsvorlage [1].

Drill Holes and Set the Anchors

Verwenden Sie den mitgelieferten SDS-Plus-Bohrer für die folgenden Schritte:

  • Bohren sie eine angegebene Anzahl von 5/8 Zoll Löchern mit einer Tiefe von jeweils 2.00 - 2.25 Zoll.  
    • Der Bohrer sollte senkrecht zum Fundament sein.
  • Reinigen Sie die Löcher mit Rohrreiniger.
  • Verwenden Sie Druckluft und ein Vakuum, um die Löcher zu reinigen.
  • Wiederholen Sie diesen Vorgang für die Anzahl der Nivellierpads.
  • Decken Sie die Löcher mit Klebeband ab, um sie vor unerwünschtem Schmutz zu schützen, während die anderen Löcher gebohrt werden.
  • Setzen Sie mit dem Hammer [2] den Einschlaganker [1] bündig mit dem Beton [3].

    Hinweis:  Verwenden Sie das eingestellte Werkzeug nicht, um die Verankerung anzutreiben.  
  • Verwenden Sie das mitgelieferte Einstellwerkzeug [1] und den Hammer [2], um die Verankerung im Beton zu platzieren.
  • Stellen Sie sicher, dass die Verankerungen bündig sitzen [3] und verwenden Sie das Einstellwerkzeug als Messgerät.
    Hinweis:  Achten Sie darauf, die Verankerung [4] nicht zu weit im Loch zu übersteuern.

Machine Placement

  1. Sobald die Verankerungen gesetzt sind, legen Sie die Nivellierpads auf das gespritzte Fadenkreuz.
  2. Platzieren Sie die Maschine auf den Nivellierpads.
  3. Stellen Sie die Maschinenhöhe ein.
  4. Nivellieren Sie die Maschine
  5. Ziehen Sie die Kontermuttern der Maschine fest.

Anchoring Strap Installation

  1. Platzieren Sie die Druckplatte bündig [1] mit dem Fundament.
  2. Gewinde [2] mit zwei Sicherungsmuttern in die Verankerungsstelle eindrehen.
  3. Setzen Sie die 1/2-13-Sechskantmutter auf die 1/2-13-Sechskantschraube [3] oben auf der Druckplatte.
  4. Platzieren Sie den Verankerungsgurt [4].
  5. Platzieren Sie die Unterlegscheibe [5] auf der Gewindestange.
  6. Schrauben Sie die 1/2-13-Sechskantmutter [6] in die Gewindestange.
  7. Achten Sie darauf, dass der Verankerungsgurt [7] parallel zur geklemmten Gussoberfläche bleibt.
  8. Ziehen Sie die 1/2-13 Sechskantmutter mit 34 nm (25ft-lbs) an.

Vergewissern Sie sich, dass das Verankerungsband [1] auf der Sechskantmutter [2] und der Maschinenbasis [3] waagerecht liegt.

HINWEIS: Stellen Sie sicher, dass der Gewindebolzen [4] senkrecht zum Boden ausgerichtet und nicht verbogen ist. 

Stellen Sie sicher, dass der mit der Basis verschweißte Gewindebolzen nicht verbogen ist, wie gezeigt in Bild [1].

Stellen Sie in diesem Fall sicher, dass die Löcher der Verankerung gerade gebohrt sind, und bohren Sie diese bei Bedarf nach. 

Wenn am Anker [1] und am Bolzen [2] Spiel vorhanden ist, setzen Sie die Endkappen [3] wie in der Abbildung gezeigt auf die Enden. Setzen Sie diese Kappen auf alle Verankerungen.

HINWEIS: Das Universal-Bearbeitungszentrum 1250/SS ist am Sockelfuß nicht mit Verankerungsfingern ausgestattet. Mithilfe der auf der Verankerungsanordnung angezeigten Bohrungen lässt sich der Bodenflansch wie in der Abbildung gezeigt verankern. Abbildung [1] zeigt die Vorderseite der Maschine, Abbildung [2] zeigt die Rückseite der Maschine. 

Sheet Metal Anchor Bracket Installation

Diese Anweisungen werden zur Installation von Blechankerhalterungen oder Zaunpfosten für automatische Werkstücklader oder Haas Roboterpakete verwendet.

Hinweis: Diese Baugruppen enthalten keine Ankerwerkstückvorlage. Die Halterungen und Sicherheitszaunpfosten-Ankerlöcher werden verwendet, um die Positionen der Ankerlöcher zu erstellen. Die Positionen sind in den Layouts der Installationsanleitung dimensioniert.

1. Installieren Sie die Verriegelungsknebelklemme an der Vorderseite des Roboterschubwagens und der Blechankerhalterung.

2. Installieren Sie die Verriegelungs-Kipphebelklemme an der Rückseite des Roboterschubwagens und der Blechankerhalterung.

3. Die Löcher der Blechankerhalterung oder des Sicherheitszaunpfostens werden verwendet, um den Tropfen an den Positionen der Ankerlöcher zu markieren.

4. Installieren Sie die Ankerhardware nach der Installation der Anker mit den Bohrlöchern und stellen Sie die Anker ein.