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7 - MM / SMM - Spindle

MiniMill / Super Minimill – Interaktiv – Serviceanleitung


  • 0 – MM/SMM – Inhaltsverzeichnis
  • 1 – MM / SMM – Einführung
  • 2 – MM / SMM – Spezifikationen
  • 3 – MM / SMM – Einbau
  • 4 – MM / SMM – Trommel-Werkzeugwechsler
  • 5 – MM / SMM – SMTC
  • 6 – MM / SMM – Achsenbewegung
  • 7 – MM / SMM – Spindel
  • 8 - MM / SMM - Spindelmotor
  • 9 – MM / SMM – Schmierungssysteme
  • 10 – MM / SMM – Elektrische Steuerung
  • 11 - MM / SMM - Späneabführung und Kühlmittel
  • 12 - MM / SMM - Werkstückspannen
  • 13 - MM / SMM - Wartung
  • 14 - MM / SMM - Autom. Bedienertür und autom. Fenster
  • 15 - MM / SMM - Roboter und Automatisierung
  • 16 - MM / SMM - Gehäuse

Go To :

  • 7.1 SK40 – Riemen-/Getriebeantrieb – Spindel – Ersatz
  • 7.2 SK40 - Spindel - Fehlersuche
  • 7.3 SK40 - Spindel-Zugstange - Fehlersuche
  • 7.4 Werkzeugfreigabekolben - Fehlersuche

7.1 SK40 – Riemen-/Getriebeantrieb – Spindel – Ersatz

Recently Updated

SK 40 - Riemen-/Getriebeantrieb - Spindel - Ersatz


AD0114

Gilt für Maschinen ab: Januar, 1989

Removal

1

Entfernen Sie die Spindelkopf-Abdeckungen.

Ändern Sie den Parameter 76, LOW AIR DELAY, in 999999999, um die Warnung bei niedrigem Luftdruck außer Kraft zu setzen.

Öffnen Sie das primäre Luftventil. Dadurch wird die Luftzufuhr zur Maschine unterbrochen.

Erforderliche Werkzeuge:

  • Ölwanne
  • 6" x 6" x 6" (152 mm x 152 mm x 152 mm) Holz- oder Aluminiumblock

Wenn die Maschine über einen Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC) verfügt, trennen Sie den TSC-Schlauch vom TSC-Rückschlagventil.

Entfernen Sie die TRP-Baugruppe [1].

Wenn die Maschine über einen mittleren Riemenschutz verfügt, entfernen Sie diesen.

Entfernen Sie die Schrauben [2] für die Motorhalterung.

 Hinweis: Falls erforderlich, entfernen Sie die TSC-Rückschlagventilbaugruppe, um Zugang zu den Schrauben der Motorhalterung zu erhalten.

Bewegen Sie die Motorbaugruppe ein wenig nach vorne, um die Spannung an den Antriebsriemen zu lösen [3].

Entfernen Sie die Antriebsriemen.

 

2

Trennen Sie die Ölleitung.

Entfernen Sie die 90-Grad-Befestigung aus dem Spindelschmieranschluss [1].

Montieren Sie einen 1/8" NPT-Stopfen [2] in den Ölanschluss an der Spindel. Befestigen Sie den Stecker bündig oder nicht bündig mit der Oberfläche der Spindel.

 Hinweis: Fettpack-Maschinen mit Luftüberdruck:

Die Spindel der Ersatzfettpackung kann eine Kappe aufweisen, bei der das Gewinde für den Ölstopfen entfernt wurde.  Die Kappe an gefetteten Spindeln hat keine Quer- oder Gewindebohrung mehr.

Wenn Sie eine fettgefüllte Spindel mit einer solchen Kappe erhalten haben, entfernen Sie die Druckluftanlage von der Maschine.  Siehe: Gefettete Spindel  - Luft-Überdruck - Entfernung.

3

Stellen Sie eine Ölwanne [3] und einen Holzblock [4] auf den Tisch, um Öllecks aufzufangen.

Lösen Sie die (6) Spindelschrauben [1] (2).

Setzen Sie die Schutzkappe [2] auf die Spindelnase. Die Schutzkappe verhindert Schäden an der Spindel, wenn sie den Tisch berührt.

Bewegen Sie die Z-Achse in negative (-) Richtung, bis die Spindel die Wanne berührt.

Entfernen Sie die (6) Spindelschrauben.

Bewegen Sie die Z-Achse in positiver (+) Richtung, bis der Spindelkopf die Spindel abräumt.

Entfernen Sie die Shims [5].

Installation

1

Reinigen und steinigen Sie die Oberflächen, auf denen sich der Spindelflansch [1] und der Spindelguss [2] berühren.

2

Drehen Sie die Spindel, bis der Ölanschluss zur Vorderseite der Maschine zeigt.

Langsam joggen Sie die Z-Achse in negativer (-) Richtung über die Spindel.

Wenn sich die Spindel vollständig in das Spindelgehäuse einträgt, führen Sie die folgenden Schritte aus:

  • Entfernen Sie die 1/8"-NPT-Stecker [1] aus dem Ölanschluss an der Spindel.
  • Installieren Sie die 90-Grad-Spindelschmierung [2] wie gezeigt.
  • Schließen Sie die Spindelschmierleitung an.
  • Drehen Sie die Spindel, um sie an den gewindeten Löchern im Guss auszurichten.
  • Installieren Sie die (6) Spindelschrauben [3].
  • Ziehen Sie die Schrauben an. Siehe Haas Befestigungselement-Drehmoment-Spezifikationen.Verwenden Sie den Wert für Eisen.

3

Installieren Sie den Antriebsriemen [1]. Ziehen Sie die Riemen nicht fest.

Installieren Sie ggf. den mittleren Riemenschutz.

Jog die Z-Achse in die Mitte der Reise.

Führen Sie den Vorgang zur Spindel-Ausrichtung durch. Siehe VMC- Spindel – Ausrichtung ("Spindle Sweep").

Setzen Sie die Motorschrauben ein und ziehen Sie sie fest [2].

Spannen Sie den Riemen. Siehe VMC - Antriebsbandspannung - Gates Sonic Meter - Anleitung.

Drehmoment der Motor-Montage-Schrauben. Siehe Haas Befestigungselement Drehmomentspezifikationen. Orientieren Sie sich am Wert für Eisen.

Installieren Sie die Werkzeugentriegelungskolbenbaugruppe (TRP) [3]. Ziehen Sie die Schrauben von Hand fest.

Wenn die Maschine über einen Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC) verfügt, schließen Sie den TSC-Schlauch an der Oberseite der TRP an.

 Hinweis: Sie dem Spindel-Gussteil kein Öl hinzu, auch wenn es vorher Öl hatte.

Ändern Sie den Parameter 76, LOW AIR DELAY, auf seinen ursprünglichen Wert.

Einstellung des Werkzeugfreigabekolben: VMC- SK20/30/40- TRP – Näherungssensor – Einstellung.

Stellen Sie Parameter 64 ein:

  • Für einen seitlich angeordneten Werkzeugwechsler, siehe: VMC -Seitlich angeordneter Werkzeugwechsler - Parameter 64 - Z-Achsen-Werkzeugwechsel-Versatz einstellen.
  • Für einen Trommel-Werkzeugwechsler siehe: Trommel-Werkzeugwechsler - Parameter 64 - Z-Achsen-Werkzeugwechsel-Versatz einstellen.

Stellen Sie Parameter 257 ein:

  • Für einen seitlich angeordneten Werkzeugwechsler siehe Seitlich angeordneter Werkzeugwechsler - Versatz der Spindelorientierung - Parameter 257.
  • Informationen zu einem Trommel-Werkzeugwechsler finden Sie unter Trommel-Werkzeugwechsler - Spindelorientierungsversatz - Parameter 257.

Führen Sie das Spindel-Break-In-Programm aus: Spindel – Einbruchsprogramme - Drehmaschine und Mühle.

 

7.2 SK40 - Spindel - Fehlersuche

Introduction

 Laden Sie die untenstehende Checkliste zum Inspektionsbericht der Spindel herunter und füllen Sie sie aus, bevor Sie Teile austauschen.

Checkliste zum Spindelinspektionsbericht

Symptom Table

Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Spindel dreht sich beim Einschalten nicht:  Es wird eine Warnung angezeigt: „Möglicherweise dreht die Spindel stromlos frei ...“. Die Softwareversion ist veraltet. Stellen Sie sicher, dass die Softwareversion 100.20.000.1200 oder höher ist. Wenden Sie sich an Ihr Haas Factory Outlet, um eine Software-Aktualisierung durchführen zu lassen.
Geräusche beim Gewindebohren während dem synchronisierten Gewindebohren. Ein NGC-Softwarefehler in der Version 100.17.000.xxx, der beim synchronisierten Gewindebohren, insbesondere bei Grobgewinden, ein spürbares Brummgeräusch verursachte. Aktualisieren Sie die Software auf die neueste Version.
Probleme mit dem Spindel-Encoder. Achten Sie auf Unrundheit, lockere Befestigungsschrauben oder Wellenklammern und andere offensichtliche Probleme. Berührungsloser Spindel-Encoder (NCE) – Leitfaden zur Fehlerbehebung – NCE
Die Spindel ist blockiert oder dreht sich nicht. Die Spindel ist zusammengestoßen und wurde beschädigt. Überprüfen Sie den Alarmverlauf auf Anzeichen eines Zusammenstoßes, überprüfen Sie die Spindel auf optische Schäden.
Es gibt schwere Seitenlasten, die dazu führen, dass die Kappe die Welle blockiert. Prüfen Sie die Freigabe den ganzen Weg um mit einem Stück 0,001" shimstock; die Kappe lockern, wieder zentrieren und anziehen.
Das Spindel-Schmiersystem funktioniert nicht ordnungsgemäß. Überprüfen Sie das Spindel-Schmiersystem.
Spindel falsch installiert Prüfen Sie die Motorkupplung auf Beschädigungen oder Vertiefungen an den Stiftschnittstellen. Wenden Sie sich wegen des Problems an das örtliche HFO und fügen Sie entsprechende Bilder der Spindel-Motor-Kupplung bei.
Die Spindeltemperatur überschreitet 140° F (60° C) Das Spindel-Schmiersystem funktioniert nicht ordnungsgemäß. Überprüfen Sie, ob sich in der Spindelschmierpumpe eine Verstopfung gebildet hat und überprüfen Sie die Art des Öls.
Die Spindel macht ein ungewöhnliches Geräusch. Der Antriebsriemen der Spindel ist abgenutzt oder beschädigt. Überprüfen Sie den Antriebsriemen der Spindel auf Beschädigungen.
Die Riemenscheiben oder der Antriebsriemen des Encoders sind verschlissen oder beschädigt. Überprüfen Sie die Riemenscheiben und den Riemen des Encoders.
Das Spindel-Schmiersystem funktioniert nicht ordnungsgemäß. Überprüfen Sie, ob sich in der Spindelschmierpumpe eine Verstopfung gebildet hat und überprüfen Sie die Art des Öls.

Die Oberfläche zeigt Rattern oder die Spindel vibriert.

Alarm 966 ÜBERMÄSSIGE UNWUCHT VON TEIL/WERKZEUG.

Die Abstandshalter der Hauptprozessorleiterplatte sind lose oder die Befestigungsteile des Schaltschranks sind lose oder verursachen eine Bindung.   Ziehen Sie die Abstandshalter der Hauptprozessorleiterplatte fest. Lösen Sie die Befestigungsteile des Schaltschranks, setzen Sie die Befestigungsteile sicher auf und ziehen Sie dann die Teile fest.
Das Werkzeug oder der Werkzeughalter ist für die Anwendung möglicherweise zu lang. Längere Werkzeuge sind weniger stabil als kürzere Werkzeuge. Verwenden Sie immer das kürzestmögliche Werkzeug und denken Sie daran, dass eine Reduzierung des Längen-Durchmesser-Verhältnisses um 10 % zu einer Erhöhung der Werkzeugsteifigkeit um 25 % führt. Sofern nicht unbedingt erforderlich, sollte der Überstand des Werkzeugs aus dem Halter nicht mehr als das Dreifache seines Durchmessers betragen.
Der Antriebsriemen der Spindel ist abgenutzt oder beschädigt. Überprüfen Sie den Antriebsriemen der Spindel.
Die Riemenscheiben oder der Antriebsriemen des Encoders sind verschlissen oder beschädigt. Überprüfen Sie die Riemenscheiben und den Riemen des Encoders.
Der Werkzeughalter frisst sich fest. Überprüfen Sie die Länge des Werkzeugs anhand der Herstellerangaben.
Die Kraft der Zugstange ist falsch. Stellen Sie sicher, dass die Zugstangen-Klemmkraft korrekt ist. Siehe: VMC – Spindel – Zugstange – Kraftmessung
Die Vorrichtung trägt das Werkstück nicht. Stellen Sie die Schnittkraft oder das Programm ein.
Das Werkzeug weist eine Unwucht auf. Wuchten Sie den Werkzeughalter mit dem darin befindlichen Schneidwerkzeug aus. Wenn Sie die Werkzeugbaugruppe nicht auswuchten können, tauschen Sie sie gegen eine aus, die Sie auswuchten können.
Übermäßige Unrundheit des Schaftfräsers – Fräsmaschine. Die Unrundheit des Werkzeugs sollte 0.0003" (0.076 mm) nicht überschreiten. Um die Unrundheit des Werkzeugs zu überprüfen, platzieren Sie ein Messgerät auf dem Werkzeug und drehen Sie die Spindel dann von Hand.
Die Spindellager sind beschädigt. Führen Sie eine Schwingungsanalysege durch.
Die Spindel ist nicht gewuchtet. Wenden Sie sich an Ihr HFO, um die Spindel auszuwuchten.
Werkzeuge verklemmen sich in der Spindel oder lassen sich nicht leicht aus der Spindel lösen. Das Werkzeug verblieb stundenlang in der Spindel, während die Maschine nicht in Betrieb war. Stellen Sie sicher, dass sich kein Werkzeug in der Spindel befindet, wenn die Maschine nicht in Betrieb ist.
Die der Maschine zugeführte Luftmenge ist nicht ausreichend. Siehe: Neue Maschine/Vorinstallation für den richtigen Luftbedarf.
Die Kraft der Zugstange ist falsch. Stellen Sie sicher, dass die Zugstangen-Klemmkraft korrekt ist.
Der Werkzeughalter frisst sich fest. Beschädigung des Werkzeugschafts oder des Spindelkonus. Überprüfen Sie die Länge des Werkzeugs anhand der Herstellerangaben. Warten und überprüfen Sie den Werkzeughalter sowie den Spindelkonus.
Der Zugbolzen ist nicht gefettet. Schmieren Sie den Anzugsbolzen.
(Nur Kühlmittelfluss durch die Spindel) Einige Kühlmittel verursachen ein Verkleben der Werkzeuge. Kühlmittel, die Paraffinwachse enthalten, können bei Verwendung des Kühlmittelflusses durch die Spindel mit kleinen Öffnungen zu klebrigen Werkzeugen führen. Testen Sie eine andere Art von Kühlmittel.
Die Spindel wird zu heiß. Testen Sie das Spindelschmiersystem. Ein Mangel an Öl oder übermäßiges Öl erzeugt Wärme in der Spindel.
Werkzeuge mit großer Messlänge. Bestücken Sie die Werkzeuge so weit wie möglich. Reduzieren Sie die Schnitttiefe. Verwenden Sie den dynamischen Werkzeugpfad und den konstanten Werkzeugeingriff.
Beim Betrieb gibt es Lagergeräusche: Quietschen, Kreischen oder Schleifen. Geräusche durch Unwucht und Vibrationen Stellen Sie sicher, dass die Werkzeuge ausgewuchtet sind.
Quietschende Geräusche von der TSC-Verbindung. Überprüfen Sie die TSC-Verbindung.
Schrägkugellager, die falsch montiert sind, können Geräusche verursachen. Eine Erhöhung der Dicke der Unterlegscheibe unter der vorderen Kappe kann diese Geräusche beseitigen.
Eine zu geringe Vorspannung kann dazu führen, dass die Kugeln rutschen und die Käfige klappern.
Zu viel Klemmkraft kann die Ringe verzerren und zum Verrutschen der Kugeln führen, was wiederum zu Käfiggeräuschen führt.
Die Lager sitzen nicht rechtwinklig.
Reibegeräusche; Erwärmung an der Vorderkappe. Die Spindelpatrone wurde gestoßen, es besteht die Möglichkeit, dass die Vorderkappe zur Seite geschoben wurde und an der Nase der Spindelwelle reibt. Prüfen Sie die Freigabe den ganzen Weg um mit einem Stück 0,001" shimstock; die Kappe lockern, wieder zentrieren und anziehen.
Geräusche beim Werkzeugwechsel. Einige Modelle verfügen inzwischen nicht mehr über eine Vorladeschaltung. Dies stellt zwar eine Verbesserung der Zuverlässigkeit dar, aber es ist ein Geräusch zu hören, wenn das TRP die Zugstange oder den Auslösering berührt. Das ist normal.
Die Spindel schwingt während der Spindelorientierung. Die Stern-Schützspule (falls vorhanden) erhält keine Spannung. Vergewissern Sie sich, dass die Stern-Dreieck-Schütze ordnungsgemäß funktionieren. Siehe: Stern-Dreieck-Schütz – Leitfaden zur Fehlerbehebung.
Die Verkabelung des Spindelmotors ist fehlerhaft. Die Verkabelung des Spindelmotors ist fehlerhaft. Siehe: Spindelmotor – Verkabelungskonfigurationen.
Der Vektorantrieb ist defekt. Der Vektorantrieb ist defekt. Siehe: Vektorantrieb – Leitfaden zur Fehlerbehebung.
Alarm 174 Werkzeugbelastung überschritten Werkzeugbelastungsgrenze fehlerhaft Rufen Sie die Registerkarte “Advanced Tool Management” (ATM) auf, um die benutzerdefinierte Werkzeugbegrenzungsgrenze einzustellen.
Aggressiver Vorschub Passen Sie Ihr Programm an, um einen konservativeren Vorschub zu erzielen.
Die Maschine hat Probleme mit der Oberflächenbeschaffenheit. Die Vorspannung der Lager kann falsch sein.

Führen Sie den Spindel-Ablenkungstest – Fräsen-Vorgang zur Überprüfung der Vorspannung durch

HINWEIS: Führen Sie dieses Verfahren nur aus NACHDEM alle anderen Schritte zur Fehlerbehebung, die im oben verlinkten Inspektionsbericht der Frässpindel beschrieben sind, ausgeführt wurden. 

Lubrication

Korrekturmaßnahme

Eine unzureichende oder übermäßige Ölzufuhr zu den Spindellagern kann zu einer Überhitzung der Spindel führen. Die Verwendung von falschem Spindelschmieröl an den Spindellagern kann zu einer Überhitzung der Spindel führen. Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Spindelschmierung (SHC 625) verwenden und der Luftdruck zur Spindel korrekt ist.

Überprüfen Sie alle Schläuche, Leitungen und Verschraubungen im Schmiersystem auf Dichtheit. Überprüfen Sie, ob Ölpfützen vorhanden sind, um Leckagen zu lokalisieren.

Weitere Informationen zur Fehlerbehebung finden Sie unter Fehlerbehebung bei der Minimalschmierung der Haas-Spindel.

Weitere Informationen zur Fehlerbehebung finden Sie unter Mechanische Schmierstoffpumpe von Bijur – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Drive Belt

Korrekturmaßnahme

Schalten Sie die Maschine aus und sperren und kennzeichnen Sie diese. Entfernen Sie die Spindelkopfabdeckungen. Trennen Sie die Luftzufuhr zur Maschine. Entfernen Sie die vier 3/8-16 SHCS am TRP. Entfernen Sie die TRP und legen Sie diese beiseite.

Achten Sie auf ausgefranste, gestreckte oder gebrochene Riemen und beschädigte oder abgetragene Zahnräder auf der Innenseite des Riemens. Siehe Antriebsriemen – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Encoder Pulley/Belt

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass der Encoder-Riemen korrekt eingestellt und nicht beschädigt ist. Ersetzen Sie einen beschädigten oder abgenutzten Riemen.

Stellen Sie sicher, dass die Riemenscheibe des Encoders nicht abgenutzt ist. Stellen Sie sicher, dass die Stellschraube fest sitzt.

Weitere Informationen über die Encoder-Baugruppe finden Sie unter Berührungsloser Spindel-Encoder (NCE) – Leitfaden zur Fehlerbehebung – NCE .

Drawbar Force

Korrekturmaßnahme

Verwenden Sie ein Zugstangen-Kraftmessgerät in der Spindel, um die Klemmkraft zu messen. Siehe Spindel – Referenztabelle für die Zugstangenkraft.

Wenn die Zugstangenkraft falsch ist, siehe Spindel – Zugstange – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Coolant

Korrekturmaßnahme

Wenn die Maschine über einen Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC) verfügt, können verschiedene Arten von Kühlmittel dazu führen, dass der Werkzeughalter in der Spindel klemmt. Erwägen Sie eine andere Art von Kühlmittel, wenn das Problem weiterhin besteht.

Workholding

Wenn die Werkstückhalterung das Werkstück nicht ausreichend fixiert, kann es zu Vibrationen kommen.

Korrekturmaßnahme

Versteifen Sie die Werkstückhalterung, wenn möglich.

Verringern Sie die Schnittkraft durch Anpassungen der Werkzeugauswahl oder des Programms.

Balance

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie sicher, dass die Spindel ausgewuchtet ist. Ihr lokales HFO kann die folgenden Spindeln auswuchten:

  • Alle riemengetriebenen Spindeln
  • Inline-Spindeln, die nach August 2016 hergestellt wurden

Alle Werkzeuge, die mit einer Drehzahl von über 10.000 RPM arbeiten, müssen ausgewuchtet werden. Die Empfehlungen des Herstellers für Spezialwerkzeuge dürfen nicht überschritten werden.

Toolholder Is Sticking

Dieser Effekt kann während des Betriebs der Maschine auftreten, wenn ein kalter Werkzeughalter in einen warmen Spindelkonus eingesetzt wird. Dadurch entsteht an den Seiten des Werkzeughalters eine Wärmeausdehnung [1], die ihn vor dem Lösen im Spindelkonus verklemmt.

Ein gängiges Beispiel ist der Wechsel von einem heißen Fräser zum kühlen Spindel-Messtaster, um Ihr Teil am Ende eines Zyklus zu überprüfen. Wenn der kühle Messtaster über Nacht in der heißen Spindel verbleibt, verursacht er beim Lösen ein knallendes Geräusch.

Korrekturmaßnahme

Reinigen Sie die Werkzeughalter und den Spindelkonus. Überprüfen Sie die Werkzeughalter auf Beschädigungen, bevor Sie diese wieder in die Maschine einsetzen. Ein beschädigter Werkzeughalter kann zu einer Beschädigung des Spindelkonus führen und eine Unrundheit des Werkzeugs oder Probleme mit der Oberflächenqualität verursachen.

Stellen Sie sicher, dass der Anzugsbolzen geschmiert ist. Siehe Verfahren  Fräsen – Werkzeuge – Wartung .

Toolholder Is Fretting

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Werkzeughalter auf Verklemmungen. Lange Werkzeuge können bei aggressiver Verwendung zu Verklemmungen an den Werkzeughaltern führen. Wenn sich der Werkzeughalter verklemmt oder das Problem weiterhin besteht, siehe Spindel – Zugstange – Leitfaden zur Fehlerbehebung.

Bearings

Korrekturmaßnahme

Beschädigte Lager in der Spindel können zu Oberflächenproblemen am Werkstück führen. Wenden Sie sich an Ihr lokales HFO für eine Vibrationsanalyse, um festzustellen, ob die Lager beschädigt sind.

7.3 SK40 - Spindel-Zugstange - Fehlersuche

Recently Updated

*Spindel – Zugstange – Leitfaden zur Fehlerbehebung


Introduction

  1. Zugstange
  2. Werkzeughalter
  3. Rückhaltekugeln
  4. Zugbolzen
  5. Tellerfedern

Symptom Table

Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Der Werkzeughalter bündelt sich im Kegel. Das Werkzeug wird aus dem Kegel herausgezogen. Überprüfen Sie, ob die Tellerfederscheiben beschädigt sind.
Das Werkstück weist eine schlechte Oberflächenqualität auf. Die Werkzeuglänge ist zu lang. Beachten Sie die Spezifikationen des Werkzeugherstellers.
Der Werkzeughalter fällt, bevor der Werkzeugwechsler ihn greifen kann. Die auf den Werkzeughalter wirkende Spannkraft ist zu gering oder die TRP-Vorladung ist nicht richtig eingestellt. Überprüfen Sie die Klemmkraft und den Vorladeluftdruck.
(Nur TSC) Aus der Kühlmittelleitung hinter der Spindel tritt überschüssig viel Kühlmittel aus. Der Hartmetalleinsatz an der Zugstange ist beschädigt. Überprüfen Sie den Hartmetalleinsatz in der Zugstange und im TRP auf Beschädigungen. Hinweis: Überprüfen Sie, ob der Vorladeluftdruck richtig eingestellt ist, falls die Maschine über ein Vorladesystem verfügt.  Siehe Verfahren zur Einstellung der Vorladung des Werkzeugfreigabekolbens: VMC – SK 30/40 – Werkzeugfreigabekolben – Vorladung – Einstellung
Die Zugstange löst den Werkzeughalter nicht gleichmäßig. Der Winkel des Anzugsbolzens ist beschädigt. Überprüfen Sie den Anzugsbolzen auf Beschädigungen.
Die TRP-Sensoren sind nicht ausgerichtet. Richten Sie die Sensoren des Werkzeugfreigabekolbens aus.
Der Luftdruck oder das Luftvolumen zum TRP ist zu niedrig. Überprüfen Sie den Luftdruck und das Luftvolumen.
Die Rückhaltekugeln der Zugstange sind trocken. Tragen Sie das RED-i Schmierfett auf die Rückhaltekugeln auf.
Der Werkzeughalter macht beim Entspannen ein knallendes Geräusch. Der Werkzeughalter und der Spindelkonus sind verschmutzt. Reinigen Sie den Kegel.

SK40- und SK50-Spindeln mit Riemen

Anzugsbolzen gelangen nicht in den Spindelkonus, Hartmetallspitzen an der Zugstange und TRP sind vorzeitig beschädigt.

Und möglicherweise einer der folgenden Alarme:

Alarm 130 Werkzeug ausgespannt
Alarm 134 Fehler beim Ausspannen des Werkzeugs
Alarm 9970 Unerwartete Werkzeugfreigabe

Es gibt eine kleine Verzögerung von der E/A PCB, die bewirkt, dass der Vorlademagnet sich nicht ausschaltet. Bestellen Sie die Service-Kits 93-3451 & und93-3452 und halten Sie sich an das Verfahren Niedriglastmagnetventil-Satz – Installation .

Toolholder Is Fretting

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie, ob die Werkzeuglänge, der Achsenvorschub und die Spindeldrehzahl gemäß den Empfehlungen des Werkzeugherstellers korrekt sind.

Drawbar Force

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Klemmkraft mit einem Klemmkraftmessgerät und beachten Sie dieReferenztabelle für Zugstangenkräfte. Wenn die Zugkraft zu gering ist, ist die Zugstange defekt.

Belleville Springs

Korrekturmaßnahme

Wenn die Belleville-Federn an Ihrer Zugstange beschädigt sind, müssen Sie die Zugstange austauschen. Die Zugstange in Inline-Spindeln kann nicht entfernt werden. Wenn die Zugstange in einer Inline-Spindel beschädigt ist, müssen Sie die gesamte Spindel-Baugruppe austauschen.

Überprüfen Sie, ob Werkzeuge in der Spindel stecken bleiben und überprüfen Sie die Anzugsbolzen und den Spindelkegel auf Beschädigungen.

Pull Studs

Korrekturmaßnahme

Entfernen Sie den Werkzeughalter von der Spindel. Überprüfen Sie, ob der Zugbolzen beschädigt ist. Der Zugbolzen muss einen Winkel von 45° [1] aufweisen.

Kugelmarkierungen am Rand des Zugbolzens deuten darauf hin, dass sich die Zugstange nicht vollständig öffnet.

Beachten Sie das Verfahren Einstellung des TRP-Sensors zum Klemmen/Entklemmen.

TRP Sensor(s)

Korrekturmaßnahme

Beachten Sie das Verfahren  Einstellung des TRP-Sensors zum Klemmen/Entklemmen.

Air Pressure

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie, ob der Luftdruck zum TRP-Magnetschalter [1] 6,21 bar (90 psi) beträgt.

Wenn das Luftvolumen korrekt ist, sollte beim Werkzeugwechsel ein Luftdruckabfall von nur 0,69 bar (10 psi) auftreten. Verwenden Sie ein Inline-Luftmessgerät, um die Änderung des Luftdrucks zu messen.

Überprüfen Sie den Luftschlauch, der zur TRP-Baugruppe [2] führt, auf Knicke oder Risse.

Stellen Sie sicher, dass die der Maschine zugeführte Luftmenge ausreichend ist. Siehe Einrichtung/Vorinstallation einer neuen Maschine.

Lubrication

Korrekturmaßnahme

Um die Rückhaltekugeln einzufetten, tragen Sie eine kleine Menge des RED-i Schmierfetts auf die Oberseite eines Zugbolzens auf.

Das Werkzeug in die Spindel laden. Klemmen und Entklemmen Sie (4) oder (5) mal, um das Fett auf der Rückhaltekugel zu verteilen.

Entfernen Sie den Werkzeughalter. Wischen Sie überschüssiges Fett von Werkzeughalter und Spindelkonus ab.

Contamination

Korrekturmaßnahme

Reinigen Sie die Werkzeughalter und den Spindelkonus. Überprüfen Sie die Werkzeughalter auf Beschädigungen, bevor Sie diese wieder in die Maschine einsetzen. Ein beschädigter Werkzeughalter kann zu einer Beschädigung des Spindelkonus führen und eine Unrundheit des Werkzeugs oder Probleme mit der Oberflächenqualität verursachen.

7.4 Werkzeugfreigabekolben - Anleitung zur Fehlersuche

Recently Updated

Werkzeugfreigabekolben (TRP) – Leitfaden zur Fehlerbehebung


Introduction

  1. DREHDURCHFÜHRUNG
  2. FEDERHALTER
  3. DRUCKFEDER
  4. SHCS 8-32 X 3/8
  5. NÄHERUNGSSENSOR
  6. SHCS 1/4-20 X 2
  7. SCHALTER-MONTAGEBLOCK
  8. O-RING 2-121 BUNA
  9. SHCS 3/8-16 X 5
  10. FITG SCHLAUCH BARB1/2 NPT1/4M STR MESSING
  11. FITG NPT1/8M STOPFEN STL MIT GEWINDEDICHTUNG
  12. TRP-UMHAUSUNG
  13. DISTANZHALTER OBEN
  14. TRP-KOLBEN
  15. O-RING 2-446 BUNA
  16. O-RING 2-015 BUNA
  17. RÜCKSCHLAGVENTIL NPT-1/8-F X NPT-1/8-F MESSING
  18. O-RING 2-327 VITON
  19. DISTANZHALTER UNTEN
  20. TRP-WELLE
  21. TRP-TEILPLATTE
  22. TRP GABEL-DISTANZHALTER
  23. TRP-GABEL
  24. UNTERLEGSCHEIBE 1/2 STAHL 0,018THK X 1,00O
  25. SHCS 1/2-13 X 3 1/2

 

  1. SK 40
  2. SK 50
  3. SK 40 Inline-Antrieb

Symptom Table

Symptom Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme
Der TRP wird nicht aktiviert, wenn er angewiesen wird. Der Magnetschalter ist nicht funktionsfähig. Testen Sie den Magnetschalter.
Das Luftvolumen ist gering. Überprüfen Sie das Luftsystem.
Der Parameter 71 ist fehlerhaft (CHC). Überprüfen Sie den Wert des Parameters 71.
Alarm 134 FEHLER BEIM EINSPANNEN DES WERKZEUGS tritt bei Maschinen mit M18.27 und niedriger auf. Das Luftvolumen ist gering. Überprüfen Sie das Luftsystem.
Der Haltering, der die Bolzen des Zugstangen-Stellantriebs aufnimmt, ist defekt (nur Inline-Spindel). Tauschen Sie die Spindel gegen die neueste Version der Spindel aus, bei der die Stifte der Zugstangen-Stellantrieb mithilfe eines Spannstiftes gehalten werden.
Die lagerlose Verbindung löste sich von der Zentralwelle (nur SK 50).
  1. Entfernen Sie die TSC-Teile vom TRP.
  2. Entfernen Sie den TRP.
  3. Ziehen Sie den SK 50-Verbindungsadapter mit einem Drehmoment von 136 Nm (100 ft-lbs) fest. Verwenden Sie ein 5/8 Zoll-Sechskantwerkzeug, um die Zentralwelle in Position zu halten, während Sie den SK 50-Verbindungsadapter anziehen.

    Hinweis: Der Federhalter am TRP versorgt den TRP-Näherungssensor mit Energie. Der Federhalter ändert die Höhe, wenn sich der SK 50-Verbindungsadapter von der Zentralwelle löst.

  4. Montieren Sie den TRP.
  5. Stellen Sie sicher, dass der Federhalter den TRP-Näherungssensor mit Energie versorgt.
  6. Montieren Sie die TSC-Teile auf den TRP, wenn der SK 50-Verbindungsadapter ordnungsgemäß angezogen ist.
Alarm 134 FEHLER BEIM EINSPANNEN DES WERKZEUGS tritt bei Maschinen mit M18.28 und höher auf. Im Schaltschrank ist ein loses Erdungskabel vorhanden. (Nur Steuerung der nächsten Generation) Stellen Sie sicher, dass alle Erdungskabel, die sich im Inneren des Schaltschranks befinden, fest sitzen. Stellen Sie sicher, dass alle Motorkabel der Achse fest sitzen.

Der TRP schlägt auf die Zugstange und verursacht ein lautes Klopfgeräusch.

Der Vorladeregler ist nicht richtig eingestellt. Stellen Sie den Vorladeregler richtig ein. Siehe Abschnitt „Vorladeregler“ unten. 
Vorladedruck auf einem festen Regler falsch. Ersetzen Sie den festen Regler. Siehe Abschnitt „Vorladeregler“ unten.
Der TRP drückt nicht genug nach außen, um das Werkzeug zu lösen. Es gibt ein Luftleck. Überprüfen Sie das Luftsystem und den Parameter 76 für eine geringe Luftverzögerung.
Die Zugstange ist beschädigt. Überprüfen Sie die Zugstange.
Der TRP-Ausstoß ist nicht richtig eingestellt. Überprüfen Sie die Höhe der Zugstange und stellen Sie diese ein.
Der Kolben-O-Ring hat keine Schmierung, oder der Kolben/Bohrung oder O-Ring ist beschädigt. Tauschen Sie den TRP aus.
Der TRP zieht sich langsam zurück.

Alarm 130 WERKZEUG AUSGESPANNT

Alarm 131 WERKZEUG NICHT EINGESPANNT.

Die Rückstellfeder ist gebrochen. Tauschen Sie die TRP-Basisbaugruppe aus.
Das Humphrey-Ventil ist verschlissen.
Ein verschlissenes Humphrey-Ventil (Schnellentlüftungsventil) kann dazu führen, dass Luft in den Kolben eindringt und der TRP langsam einfährt. Tauschen Sie das Humphrey-Ventil aus.
Der Abluft-Schalldämpfer ist verstopft. Überprüfen Sie den Abluft-Schalldämpfer.
Der O-Ring des Kolbens weist keine Schmierung auf, oder der Kolben bzw. die Bohrung oder der O-Ring ist beschädigt. Prüfen Sie den Kolben-O-Ring.
Der Vorlademagnetschalter verklemmt sich aufgrund von Verunreinigungen. Überprüfen Sie den Vorlademagnetschalter auf Verschmutzung. Überprüfen Sie bei CALM-Maschinen den Verteiler der Magnetschalter im Inneren des Schmierpanels auf Verunreinigungen. Sehen Sie den nachfolgenden Abschnitt Wasserabscheidefilter .
Die Inline-Spindel ist belegt. Die Inline-Spindel dreht sich nicht.

Maschinen mit E/A-Leiterplatte 34-3490A/B

Intermittierender Alarm 131 WERKZEUG NICHT EINGESPANNT
                         UND
Es wird ein digitaler SMC-Magnetschalter verwendet.

Es gibt eine kleine Verzögerung, wenn der Magnetschalter ausgeschaltet wird, wodurch der Alarm ausgelöst wird.  Bestellen Sie die Service-Sätze 93-3451 und  93-3452 , und halten Sie sich an das Verfahren zur Installation des Niedriglastmagnetventil-Satzes.

Solenoid

Korrekturmaßnahme

Reinigen Sie das Magnetventil.

Drücken und halten Sie die Werkzeugfreigabe gedrückt. Überprüfen Sie die Spannung zum Magnetschalter. Sie sollte 120 VAC betragen. Wenn keine Spannung anliegt, vergewissern Sie sich, dass die Verbindung zur I/O-Leiterplatte ordnungsgemäß hergestellt ist.

Beachten Sie, wenn die Verbindung zur E/A-Leiterplatte in Ordnung ist, Magnetschalter – Leitfaden zur Fehlerbehebung  zur Behebung von Problemen mit dem Magnetschalter.

Air Pressure

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie die Luftdruckversorgung.

Überprüfen Sie die der Maschine zugeführte Luftmenge. Die erforderliche Schlauchgröße und weitere Anweisungen finden Sie im Abschnitt „Anforderungen an die Druckluft“ unter Einrichtung/Vorinstallation einer neuen Maschine .

Überprüfen Sie, ob Luftleckagen im Zuführschlauch / Auslassmagnetventil / TRP vorhanden sind.

Überprüfen Sie, ob Parameter  76 Low Air Delay auf 1500 eingestellt ist.

Parameter 71 - Classic Haas Control (CHC)

Korrekturmaßnahme

Überprüfen Sie den Wert von Parameter  71, DRAW BAR OFFSET.

Modell P71-Wert
(Sigma 1 Motoren)
P71-Wert
(Sigma 5 Motoren)
DM/DT N/A 0
EC400 0 0
EC1600 6000 40000
ES 6936 0
GR 12000 66600
GR408 12000 0
MDC 12000 0
Mini Mill 12000 111000
S Mini Mill 12000 66600
Mikro-Fräsmaschine 12000 12000
OM1A, OM2A 14000 112000
SR 12000 0
Werkzeug- und Vorrichtungsbau 12000 111000
UMC N/A 66600
VF1-VF4 12000 83300
VF2SS-VF4SS 6936 55500
VF5/40-VF12/40 6936 66600
VF3/50-VF12/50
12000 40000
VM2-VM3 6936 111000
VM6 12000 111000
VR 12000 0
VS 12000 0

Precharge Regulator

Korrekturmaßnahme

Stellen Sie den Vorladeregler ein oder tauschen Sie ihn aus:

  • Einstellbarer Regler [1] – Stellen Sie den Vorladeregler richtig ein. Wenn der Vorladeregler beschädigt ist und sich nicht einstellen lässt, tauschen Sie ihn aus.
  • Feststehender, nicht einstellbarer Regler [2] – Überprüfen Sie den Druck und tauschen Sie den Vorladeregler aus, wenn der Druck fehlerhaft ist.

Hinweis: Maschinen mit SK 40-Spindel (VF, VM, UMC), die nach Februar 2017 gebaut wurden, haben keinen Vorladeregler. Siehe: HSG-N 06-05-2017

Drawbar

Korrekturmaßnahme

Entfernen Sie die Spindelzugstange und überprüfen Sie diese auf gebrochene Federscheiben oder andere Beschädigungen.

Überprüfen Sie die Spindelzugstange auf beschädigte O-Ring-Dichtungen (nur bei TSC-Maschinen). Gehen Sie zu Spindel - Zugstange - Leitfaden zur Fehlerbehebung zur Fehlerbehebung der Zugstange.

Return Spring

Korrekturmaßnahme

Wenn die Rückstellfeder gebrochen ist, tauschen Sie die TRP-Baugruppe aus.

Pushout

Korrekturmaßnahme

Nur SK 40 riemengetrieben – überprüfen Sie den TRP Werkzeugfreigabebolzen oder die Hartmetallspitze auf übermäßigen Verschleiß oder Beschädigung.

Überprüfen Sie die Einstellung des Spindel-Zugstangenaustoßers und der Sensoren.

Stellen Sie die Höhe ein, indem Sie Unterlegscheiben hinzufügen oder entfernen. Weitere Informationen finden Sie im Verfahren zur Einstellung des TRP-Schalters.

Exhaust Muffler

Korrekturmaßnahme

Entfernen Sie den Abluft-Schalldämpfer vom Magnetschalter und testen Sie den TRP-Betrieb. Tauschen Sie den Abluft-Schalldämpfer bei Bedarf aus.

O-ring

Korrekturmaßnahme

Nur SK 40 riemengetrieben – Entfernen Sie den TRP und tragen Sie Schmierstoff auf die TRP-Umhausung [1] auf.

Montieren Sie den TRP an der Maschine und an der richtigen Stelle. Schalten Sie die Maschine aus und wieder ein. AKTIVIEREN SIE NICHT DEN TRP, WENN DER TRP NICHT AN SEINEM PLATZ IST, DA DIES ZU SCHÄDEN AM TRP FÜHREN KANN.

Die TRP-Basis ist aufgrund des hohen Federdrucks nicht wartungsfähig. Bei Beschädigung muss die Baugruppe ausgetauscht werden.

Water Separator Filter

Der Filter im Wasserabscheider kann sich im Inneren des Gussteils des Wasserabscheiders lösen. Der Filter bewegt sich im Inneren des Behälters und zerbricht in kleine Teile. Diese Teile verunreinigen Komponenten in den pneumatischen Systemen. Sie sollten diesen Filter immer dann überprüfen, wenn Sie ein pneumatisches Problem beheben.

Korrekturmaßnahme

  1. Entfernen Sie den Filter des Wasserabscheiders [2] (P/N 58-1391; Schalldämpfer Poly 100 Micron NPT-3/8M) und tauschen Sie ihn aus. Tragen Sie Sikaflex auf die Gewinde des Filters auf.

     Hinweis: Verwenden Sie eine Kombizange oder ein ähnliches Werkzeug, um den Filter zu lösen und festzuziehen.

  2. Entfernen und reinigen Sie das Gussteil [1], den O-Ring [3], das Sieb [4] und die Kappe [5].
  3. Entfernen und reinigen Sie die Magnetschalter.
  4. Entfernen und reinigen Sie die Luftschalldämpfer.
  5. Entfernen und reinigen Sie den gesamten Pneumatikschlauch mit Druckluft.

TRP Modification Procedures

Verfahren Beschreibung

Werkzeugfreigabekolben - Näherungssensor - Modifikation - Mini Mill - AD0346

In diesem Verfahren erfahren Sie, wie Sie das TRP an einer Mini Mill für Maschinen, die nach Februar 2017 hergestellt wurden, austauschen.

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