4.1 DC-1 - Installation

DC-1 Installation

Introduction

Cette procédure vous guidera dans l’installation d’une machine DC-1.

Outils requis :

  • Niveau de machiniste de précision, 0,0005" division
  • Barre de test de broche de précision, 8" de long
  • Prise et cliquet de 24 mm
  • Clé de 42 mm
  • Douille de 20 mm
  • Mètre-ruban
  • 0,0005" ou indicateur de 1 micron 

 

Le DC-1 peut être soulevé par un chariot élévateur, ou en utilisant les points de levage sur les pièces coulées de la base et de la colonne. Pour plus de détails sur la façon de soulever le DC-1, reportez-vous au guide de pré-installation ou à l’autocollant sur le levage situé sur la machine.

Remove Rust Inhibitor

Pour faciliter le retrait, utilisez d’abord un grattoir en plastique pour enlever le maximum d’inhibiteur de rouille, puis utilisez un nettoyant puissant à base d’agrume ou du dégraisseur Simple Green pour pulvériser sur tous les carters télescopiques et les autres surfaces non peintes qui ont été recouvertes d’inhibiteur de rouille. Laissez tremper quelques minutes avant de le retirer à l’aide d’une serviette d’atelier. Il est recommandé d'appliquer de l'essence minérale ou du WD-40 sur toutes les surfaces métalliques exposées pour les protéger contre la rouille.

N’utilisez pas de Scotchbrite ou de grattoirs métalliques, au risque de rayer les carters télescopiques. Cette précaution vise à éviter de contaminer les joints des carters télescopiques par des résidus collants. Ne déplacez aucune des haches jusqu'à ce que tout l'inhibiteur de la rouille ait été enlevé.

Remarque : le produit n'est pas dangereux et peut généralement être éliminé de la même manière que l'huile usagée.

: https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

 Remarque :S’il reste un antirouille difficile à retirer avec le dégraisseur Simple Green, utilisez un nettoyant pour freins.

Air Connection

1

Connectez l’alimentation en air au panneau de lubrification illustré sur l’image en tant qu’alimentation en air d’entrée.

Remarque :Pour les spécifications d’air, reportez-vous à l’autocollant situé à l’avant de la porte de l’armoire de lubrification.

La pression d’air requise pour la machine DC-1 est de 85 psi.

Connectez l’alimentation en air et vérifiez que la jauge de pression [1] sur le régulateur montre la pression correcte.

Si la pression doit être ajustée, tirez le bouchon du régulateur [2] vers le haut, puis tournez-le pour régler l’air sortant à 85 psi.

Une fois que la jauge indique 85 psi, poussez le bouchon du régulateur vers le bas pour le verrouiller en place.

Electrical Installation

Danger :LE TRAVAIL AVEC DES SERVICES ÉLECTRIQUES REQUIS POUR UN CNC EST EXTRÊMEMENT DANGEREUX. TOUTE ALIMENTATION ÉLECTRIQUE DU CNC DOIT ÊTRE ÉTEINTE ; VERROUILLEZ ET ÉTIQUETEZ SA SOURCE AVANT DE RACCORDER LES FILS DE LIGNE AU CNC. CEPENDANT, SI CE N’EST PAS LE CAS OU BIEN SI VOUS N’ÊTES PAS CERTAIN(E) DE LA MANIÈRE DE PROCÉDER, CONTACTEZ LE PERSONNEL APPROPRIÉ OU OBTENEZ L’AIDE APPROPRIÉE AVANT DE POURSUIVRE. CONTRÔLEZ TOUJOURS LES LIGNES ENTRANTES AVEC UN DÉTECTEUR DE TENSION CA AFIN D’ÊTRE SÛR(E) QUE L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE A ÉTÉ DÉCONNECTÉE.

1

Inspection initiale de contrôle

Danger : à ce stade, il ne devrait pas y avoir de connexion électrique à la machine. Le panneau électrique doit être fermé et protégé. Lorsque le disjoncteur principal est enclenché, le tableau électrique est traversé par une HAUTE TENSION (y compris les cartes de circuit imprimé et les circuits logiques) et certains composants fonctionnent à de hautes températures. Par conséquent, faites preuve d’une extrême prudence lorsque vous travaillez dans le panneau.

  • Mettez l’interrupteur de sectionneur principal en haut à droite du panneau électrique à l’arrière de la machine en position OFF.
  • À l’aide d’un tournevis, déverrouillez les deux verrous sur la porte du panneau, déverrouillez l’armoire avec la clé et ouvrez la porte.
  • Prenez tout le temps nécessaire pour vérifier tous les composants et connecteurs associés aux cartes de circuit imprimé. Recherchez tous les câbles qui se sont déconnectés, recherchez les signes de dommages et de pièces détachées dans le bas du boîtier du panneau. S'il y a des signes que la machine a été mal manipulée, appelez l'usine avant de procéder.

2

Machines 1 phase : Insérez chaque plomb d'alimentation dans le couvercle du fil.  Connectez les deux bornes De puissance aux terminaux L1 et L3 au-dessus du disjoncteur principal.

Machines 3-Phase: Insérez chaque plomb d'alimentation dans le couvercle du fil.  Connectez les trois bornes de puissance aux terminaux L1, L2 et L3 au-dessus du disjoncteur principal.

Connectez la ligne de sol séparée à l'autobus au sol à la gauche des terminaux.

Se reporter à Disjoncteur principal Haas - Spécifications de couple pour savoir à quelle valeur coupler les câbles d'alimentation du disjoncteur.

 Remarque : Assurez-vous que les fils vont réellement dans les pinces du bloc de connexion. (Une mauvaise connexion entraînera le fonctionnement de la machine par intermittence ou d'autres problèmes, tels que des surcharges servo.) Pour vérifier, il suffit de tirer sur les fils après avoir serré les vis.

3

Une fois que la tension de ligne est connectée à la machine, assurez-vous que le disjoncteur principal (en haut à droite de l'armoire arrière) est OFF . Retirez le lock-out / Tagout et tournez sur l'alimentation à la source. Utilisation d'un voltmètre numérique et de procédures de sécurité appropriées : 

Machines 1 phase: Mesurer la tension AC sur L1 & L3 au disjoncteur principal.  La tension AC doit être comprise entre 220 - 250 volts.
Remarque : Plus ou moins haute que cette tension peut générer des alarmes à basse/haute tension.

Machines triphasées : mesurez la tension CA entre les trois phases de paire au disjoncteur principal. 

La tension doit être comprise entre 195 et 260 volts (360 et 480 volts pour l'option haute tension).

SMinimill - Redémarrage : la tension CA doit être comprise entre 198 et 242 volts pour les machines sans transformateur haute tension.  Consultez le document Minimill/SMinimill – Identification.

 note: Les grandes fluctuations de tension sont courantes dans de nombreuses zones industrielles; tension minimale et maximale fournie à une machine pendant son fonctionnement doit être connue. Le National Electrical Code américain précise que les machines doivent fonctionner avec une variation de +5 % à -5 % autour d’une tension d’approvisionnement moyenne. Si des problèmes de tension de ligne se produisent, ou si une tension de ligne basse est suspectée, un transformateur externe peut être utilisé. Si vous soupçonnez des problèmes de tension, la tension doit être vérifiée toutes les heures ou deux au cours d'une journée typique pour être sûr qu'il ne fluctue pas plus de 5% ou -5% d'une moyenne.

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Important : Le disjoncteur principal doit être ÉTEINT.

Vérifiez les robinets du transformateur dans le coin inférieur droit de l'armoire arrière.

Machines 1 phase : Le câble de tension d'entrée doit être déplacé vers le connecteur  correspondant à la tension moyenne mesurée dans l'étape ci-dessus.

Machines 3-Phase:  Les trois fils noirs étiquetés 74, 75 et 76 doivent être déplacés vers le bloc terminal triple qui correspond à la tension moyenne mesurée dans l'étape ci-dessus.

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Transformer T5 fournit 24VAC utilisé pour alimenter le contacteur principal. Il existe deux versions de ce transformateur pour l’utilisation sur les machines 240 et 400 V. Le transformateur 240 V dispose de deux connecteurs d’entrée, situés à environ deux pouces du transformateur, ce qui lui permet d’être connecté à 180-220 V ou 221-240 V.

Les utilisateurs disposant d’une puissance d’entrée de 220 V-240 V RMS puissance d’entrée doivent utiliser le connecteur étiqueté 221-240 V, tandis que les utilisateurs avec une puissance d’entrée de 190-220 V doivent utiliser le connecteur étiqueté 180-220 V. La non-utilisation du bon connecteur d’entrée entraînera soit une surchauffe du contacteur principal, soit un mauvais engagement du contacteur principal.

Le transformateur T5 480 V (option) dispose de trois connecteurs d’entrée, étiquetés 340-380 V, 381-440 V et 441-480 V.

Les utilisateurs ayant une puissance 340-380 V 50/60 Hz devraient utiliser le connecteur 340-380 V tandis que les utilisateurs ayant une puissance de 380V-440 V 50/60 Hz devraient utiliser le connecteur 381-440V.

Important : Définir le disjoncteur principal sur ON. Recherchez des traces d’anomalies, comme l’odeur des composants en surchauffe ou de la fumée. Si de telles anomalies surviennent, mettez immédiatement le disjoncteur principal en position OFF et appelez l’usine avant de poursuivre.

Après avoir activé l’alimentation électrique, mesurez la tension à travers les terminaux inférieurs du disjoncteur principal. Elle devrait être identique aux mesures prises au niveau du raccord de la puissance d’entrée et du disjoncteur principal. S'il y a des problèmes, vérifiez le câblage.

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Appliquez de la puissance sur le contrôle en appuyant sur l'interrupteur Power-On sur le panneau avant.

Vérifiez les calibres de tension C.C. et de ligne de tension C.A. dans Diagnostics. Le calibre de tension C.C. doit afficher entre 310 et 360 V. La tension de ligne C.A. doit être comprise entre 90 et 105 pour cent. Si la tension est en dehors de ces limites, coupez l’alimentation et revérifiez les étapes 2 et 3. Si la tension est encore en dehors de ces limites, appelez l'usine.

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L'alimentation électrique doit être mise en œuvre correctement afin d'éviter d'endommager votre équipement. La carte de circuit imprimé de l’alimentation électrique intègre un circuit de "détection de phase" avec des indicateurs au néon. Lorsque le néon orange est allumé (NE5), la mise en phase est incorrecte. Si le néon vert est allumé (NE6), la mise en phase est correcte. Si les deux indicateurs au néon sont allumés, vous avez un fil lâche; vérifier les connexions. Ajuster le phasage en échangeant L1 et L2 des lignes électriques entrantes au disjoncteur principal.

danger: TOUTE L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE VERS LE CNC DOIT ÊTRE ÉTEINTE ET VERROUILLÉE-ÉTIQUETÉE À LA SOURCE AVANT D'AJUSTER LA MISE EN PHASE. CONTRÔLEZ TOUJOURS LES LIGNES ENTRANTES AVEC UN DÉTECTEUR DE TENSION C.A.

Coupez l’alimentation électrique et mettez le disjoncteur principal en position OFF. Fermez la porte, fermez les verrous et rallumez le courant.

Retirez la clé de l’armoire de la commande et donnez-la au chef d’atelier.

8

Activation

Lorsque la machine est correctement placée et connectée à l’air et à l’alimentation électrique, elle est prête pour l’installation finale (retrait des blocs de transport, nivellement, balayage de la broche, etc.) et pour l’activation du logiciel. C’est ce que fait le technicien de service HFO. Contactez le HFO local pour planifier les travaux.

Pendant Installation - DC-Series

1

Fixez le support supérieur [1] et le support inférieur [2] qui maintiennent le boîtier de commande au panneau de cartérisation [3].

Utilisez 2 vis BHCS pour fixer le support supérieur et 3 vis BHCS pour fixer le support inférieur. 

Faites passer les câbles [4] provenant du haut de la cartérisation à travers le support supérieur afin qu’ils puissent être connectés au boîtier de commande.

Remarque :Assurez-vous que le tuyau pour la soufflette de l’opérateur [5] est introduit à travers le support inférieur [3]. Consultez l’étape suivante pour connecter les raccords de la soufflette au support

Remarque :N’endommagez pas les câbles lors de la fixation du support supérieur. Faites passer les câbles avant de fixer le support si nécessaire.

2

Installez le couvercle du support supérieur [1] à l’aide des 4 vis BHCS [2] pour fixer le couvercle au support supérieur attaché au boîtier de commande.

Fixez le bas du boîtier de commande au support de montage en le fixant à l’aide d’une vis SHCS [3] sous le support.

Assurez-vous que l’entretoise en caoutchouc [4] se trouve entre le boîtier de commande et le support de montage. Placez la rondelle de chaque côté de l’entretoise en caoutchouc.

Remarque :Assurez-vous que le couvercle du support supérieur ne pince aucun des câbles qui vont au PCB SKBIF.

3

Installez les raccords au support de montage inférieur pour la soufflette de l’opérateur.

Fixez le tuyau à air [2] provenant de l’intérieur de la cartérisation (acheminé à l’étape 1) au clapet anti-retour [3].

Puis, fixez ensuite le raccord coudé [1] au clapet anti-retour avec le support de montage entre les deux pour fixer les raccords en place.

Installez le couvercle sur le support inférieur pour protéger les raccords.

Fixez la soufflette de l’opérateur au raccord coudé [1].

4

Retirez le panneau arrière du boîtier de commande pour accéder au PCB SKBIF.

Assurez-vous de connecter tous les câbles qui ont été acheminés à travers le support de montage supérieur du boîtier de commande installé à l’étape précédente.

  • Connectez le 33-4521 au connecteur du 33-1300 qui est connecté à J20 [1] sur le PCB SKBIF.
  • Connectez le câble USB à J9 [2] sur le PCB SKBIF.
  • Connectez le câble Ethernet à J28 [3] sur le PCB SKBIF.
  • Connectez l’USB de l’ensemble d’écran tactile à J11 [4] sur le PCB SKBIF. 
  • Connectez le fil de terre à la fixation de collier de câble [5] comme indiqué sur l’image.

Remarque :Assurez-vous que les filtres en ferrite [6] sont installés sur les câbles USB pour les protéger du bruit électrique.

Une fois le câblage vérifié, réinstallez le panneau arrière du boîtier de commande.

Auto Window Installation

1

Pour les machines avec la fonction de fenêtre automatique, la fenêtre automatique doit être assemblée et installée sur la fenêtre latérale droite de la machine. 

Important : La machine sera dans un état d’alarme jusqu’à ce que la fenêtre automatique et les capteurs de bride soient correctement installés. Poursuivez ces étapes et AD0652 pour obtenir des instructions sur l’installation de la fenêtre automatique.

Le kit de fenêtre automatique est contenu dans l’emballage  30-14126 qui est livré avec la machine.

Retirez le panneau de cartérisation de la fenêtre droite [1] du DC-1 en desserrant les quatre BHCS [2]. 

2

Faites glisser les deux guides de fenêtre [1] sur le panneau de cartérisation de fenêtre latérale [2].

Pour fixer les guides de fenêtre en place, pliez les onglets [3] s'étendant du haut du panneau de cartérisation au-dessus des guides de fenêtre pour les verrouiller en position.

Faites glisser la fenêtre [4] de la partie supérieure vers les guides [1] et vérifiez que la fenêtre coulisse facilement à travers les guides et peut s’aligner avec le support de levage de fenêtre [5] .

Important : Ne fixez pas le support de levage [5] à la fenêtre pour le moment. AD0652 fournit des détails sur la façon d’effectuer l’installation de la fenêtre automatique.

3

Prenez les panneaux de montage de la fenêtre automatique [1] et fixez-les à la cartérisation DC-1 [3] comme indiqué sur l’image de gauche.

Fixez ensuite le panneau de fenêtre [4] aux panneaux de montage [1] à l’aide des six fixations FBHCS [5] incluses dans le kit.

Remarque :L'image de droite montre le montage du panneau de fenêtre du point de vue de l'intérieur de la machine. Assurez-vous que les panneaux de montage [1] sont orientés dans la bonne direction.

4

L’assemblage du cylindre de levage pour la fenêtre automatique DC-1 est le même que pour les fenêtres automatiques des autres machines. 

5

Retirez le fil de cavalier (33-1388) [1] du connecteur de fermeture de fenêtre du câble (33-1169) [2]. Le câble 33-1169 est connecté au P13 du PCB E/S. 

Ce fil de cavalier [1] est remplacé par le connecteur du capteur fermé de fenêtre [3]. Ce capteur se trouve au bas du cylindre derrière le couvercle de la cartérisation.

Remarque :L’objectif de ce cavalier est d’empêcher les alarmes liées à l’ouverture de la fenêtre avant l’installation de la fenêtre automatique.

Une fois ce cavalier retiré, la commande Haas émettra une alarme indiquant que la fenêtre latérale n’est pas fermée.

Pour réinitialiser cette alarme, le capteur de bride [3] doit être installé sur le vérin de levage de fenêtre automatique.

Consultez AD0652 pour obtenir des instructions sur la façon d’installer le cylindre et les capteurs.

6

Remarque :reportez-vous à AD0652 - Installation de la fenêtre automatique pour plus de détails sur l’installation de la fenêtre, des capteurs de bride et de l’alignement du cylindre. AD0652 contient des instructions sur la façon d’effectuer l’installation et le test de fenêtre automatique pour la machine DC-1. 

Shipping Brackets Removal

1

Retirez le boulon en gardant la porte fixée à la cartérisation [2].

 

 

2

Retirez les supports d’expédition des axes X et Y. Mettez la machine sous tension et déplacez l’axe Z vers le haut pour pouvoir retirer le support de la tête de broche [3] de la table.

Remarque :Si l’axe Z ne peut pas être suffisamment déplacé en marche manuelle, la position zéro de l’axe Z n’est pas réglée correctement. Consultez le chapitre 5 - Fonctionnement/changeur d’outils pour plus de détails sur la façon de réinitialiser la position zéro de l’axe Z. 

3

Once the X-axis and Y-axis shipping brackets have been removed, the waycovers need to be fastened in position.

Remove the front table cover [1] and make sure that all waycover fasteners [2] are removed from the front cover and back side of the table.

Note: Before jogging along any axis of the machine, make sure the fasteners for the waycovers are removed. 

Once the front cover is removed, use the fasteners removed and the bag of fasteners ziptied to the Y-axis waycover [3].

4

Une fois les supports d’expédition des axes X et Y retirés, les couvre-glissières doivent être fixés en position.

Utilisez les fixations [1] attachées au couvre-glissière avant de l’axe Y [2] pour fixer les couvre-glissières à la table et au traînard.

Faites glisser les couvre-glissières en position comme indiqué sur l’image [3].

Fixez les couvre-glissières de l’axe X en position à l’aide des fixations [4] sur les côtés avant et arrière de la table.

Installez le couvre-glissière de l’axe Y [2] sur le traînard à l’aide des fixations [5] sur les côtés gauche et droit de la table. 

Remarque : Appliquez de l’enduit RTV sur les jonctions à l’endroit où les couvre-glissières rejoignent la table pour empêcher l’intrusion de liquide de coupe sous les couvre-glissières.

 

Machine Leveling

1

Faites un retour à l’origine de chaque axe un à la fois ou appuyez sur [POWER UP]. Passez par le processus de nivellement.
Répétez ces étapes pour atteindre le niveau correct de la machine.

2

Définissez la hauteur de la machine à l'aide des quatre boulons de mise à niveau d'angle [1, 2, 3, 4] à 3" +/- 0,5" (75 mm +/- 10 mm) au-dessus du sol. Tournez chaque vis pour qu'ils aient une tension égale.

Déplacez l'axe X et Y au milieu de leur course, en centrant la table.

Remarque : pour en savoir plus, consultez ce lien pour un processus plus détaillé sur la façon de niveler un centre d’usinage à broche verticale.

Nivellement CUV

3

Nettoyez la surface de la table et l'outil de nivellement (T-2181) et vérifiez l'étalonnage de l'outil de nivellement avant de procéder.

Placez le niveau au centre de la table, parallèlement à l'axe X. Utilisez une rainure en t pour l'alignement.

Notez la position de la bulle.

Repositionner le niveau en le tournant à 180 degrés. La bulle doit afficher la même lecture qu'auparavant.

Si les lectures sont différentes par plus d'une division, retournez le niveau à Haas pour l'ajustement et ne l'utilisez pas pour niveler la machine.

4

Ajuster les boulons de nivellement des coins [1, 2] ou [3, 4] jusqu'à ce que la bulle parallèle à l'axe Y soit centrée.

Cela nivele la machine d'avant en arrière.

Soulevez toujours le côté inférieur de la machine pour maintenir le dégagement pour le réservoir de refroidissement (s'il est équipé) et ajustez les deux boulons de nivellement de ce côté une quantité égale.

5

Ajuster les boulons de nivellement des virages [1, 3] ou [2, 4] jusqu'à ce que la bulle parallèle à l'axe X soit centrée.

Cela nivele la machine de gauche à droite.

Encore une fois, soulevez le côté inférieur de la machine et ajustez les deux boulons de nivellement de ce côté une quantité égale.

6

Gardez le niveau dans la même position et faites avancer l'axe Y pour amener la table à l'avant de la machine.

Notez la position de la bulle.

Déplacez l'axe Y sur l’ensemble de la course, s'arrêtant à la colonne. Regardez pour voir quel coin arrière de la machine est le plus bas, comme le montre l'outil de nivellement.

Soulevez le coin arrière le plus bas en ajustant le boulon de nivellement d'angle [3] ou [4] jusqu'à ce que la bulle soit centrée sur le niveau.

7

Déplacez l'axe Y de retour à travers l’ensemble de sa course, apportant la table à l'avant de la machine. Regardez pour voir quel coin avant est le plus bas, comme le montre le niveau.

Soulevez le coin avant le plus bas en ajustant le boulon de nivellement d'angle [1] ou [2] jusqu'à ce que la bulle soit centrée sur le niveau.

Répétez les étapes 6 et 7, en déplaçant la table d'avant en arrière à travers l’ensemble de la course de l'axe Y, soulevant le coin le plus bas à chaque fois.

Poursuivez ce processus jusqu'à ce que le niveau indique zéro aux deux extrémités de la course de l'axe Y.

8

Une fois que la machine a été mise à niveau le long des axes X et Y, soulevez les boulons de nivellement en dehors des coins [5, 6 et 7] de sorte qu’ils entrent en contact avec la base pour fournir un soutien.

Spindle Sweep Check

1

Fixez un indicateur à la tête de broche. Positionnez la table et l'indicateur pour balayer un cercle de 10" de diamètre.
 
Placez un bloc de calibre sur la table.
 
Déplacez la broche en marche manuelle vers le bas et mettez à zéro l'indicateur à la position 1. 
 
En utilisant un bloc de calibre tous les 90 degrés, vérifiez que la différence dans ces mesures ne dépasse pas 0,0005". Si c'est le cas, vérifiez le niveau de la machine.
 

Verrouillez les boulons de nivellement en place en resserrant l'écrou de verrouillage tout en maintenant le boulon de nivellement. Assurez-vous que les boulons de nivellement ne bougent pas pendant ce processus.

Pour un guide plus approfondi sur la façon d’effectuer cette procédure, veuillez consulter :

Balayage de broche

Spindle Chiller Installation

1

Assurez-vous que le refroidisseur de broche est en position sur la plateforme [1] située à l’arrière de la machine.

Il y a un câble d’alimentation, un câble d’alarme de débit et un câble de masse qui sont installés sur l’armoire de commande à l’usine.

Remarque :Consultez le chapitre DC-1 - Refroidisseur de broche de ce manuel pour en savoir plus.

2

Vérifiez que le niveau du réservoir de fluide est plein en inspectant la jauge de niveau de fluide [1] située à l’arrière du refroidisseur de broche.

Ajoutez du liquide si nécessaire par le port d’entrée en haut de la machine. La jauge de fluide doit indiquer que le niveau est près du haut de la plage M [2]. 

Remarque :Utilisez un mélange de 30 % d’éthylène glycol et 70 % d’eau désionisée pour remplir le refroidisseur de broche.

Important : ne faites jamais fonctionner le refroidisseur de broche sans fluide dans le réservoir. Cela peut endommager gravement la pompe.

3

Assurez-vous que l’interrupteur situé à l’avant du refroidisseur est allumé. Ces réglages et paramètres du refroidisseur sont définis en usine et ne doivent pas être modifiés.

Remarque :L’affichage du refroidisseur de broche sera vide. Le refroidisseur s’allume automatiquement lorsque la broche est en marche ou lors des changements d’outils. 

Air Lubrication Flow Rate Verification

Vérifiez que le réservoir d’huile [3] est rempli de Mobil DTE 24 (93-2546).

Le débit de l’huile dans le système d’air doit également être réglé correctement. Ajustez la vis de fixation [4] de sorte que le débit soit d’une goutte toutes les 3 à 10 minutes. L’écoulement d’huile sera visible à travers le niveau sous la vis de fixation [4].

Le débit d’huile dans les conduites d’air ne peut être réglé que lorsque la broche est en marche. Exécutez le programme MDI suivant lorsque vous essayez de régler le débit :

  • S50 M99 ; 

Desserrer la vis de fixation augmentera le débit d’huile et la serrer le diminuera.

Remarque :Avoir un débit supérieur à cette plage pourrait inonder l’alimentation en air, ce qui pourrait endommager la machine.

 

Axis Lubrication Verification

1

Exécutez le programme de run-in de broche.

Examinez le verre de vue, assurez-vous que le nombre correct de gouttes tombent à travers le verre de vue. 

Examiner les raccords [1,2] au-dessus du réservoir de la pompe à huile.

L’huile est collectée au-dessus du réservoir de la pompe à huile [3], derrière ou devant le support du niveau de lubrification, sous le raccord de fuite.

Resserrez les raccords qui fuient.

2

Rendez-vous dans l’onglet Maintenance.

Appuyez sur [F2]pour faire un test de lubrification de l’axe.

Inspecter le calibre sur le système de lubrification de graisse. Assurez-vous qu'il maintient la pression.

Single/Dual Programmable Air Option

1

Machines avec option air à commande unique/double uniquement : 

Acheminez le câble de la pédale (32-1390) de la commande le long des panneaux de cartérisation au support de montage du câble de la pédale [1].

Pour plus de détails, reportez-vous à la procédure Installation d’air programmable.

Coolant Tank Installation

1

Mettre la machine hors tension.

Placez le panier-filtre [1] dans le réservoir de liquide de coupe [2].

Déplacez l'ensemble du réservoir de liquide de coupe [2] sous les fentes de vidange à la base de la fraiseuse, sous le coin avant gauche de l'auge.

 REMARQUE : assurez-vous que le panier-filtre [1] se trouve directement sous les fentes de vidange pour s'assurer que le liquide de coupe coule dans le réservoir. 

Insérez l'ensemble de pompe d’arrosage [3] dans le coin arrière gauche du réservoir de liquide de coupe face à la broche. 

2

Connectez le flexible à la pompe d’arrosage [1] au filtre de liquide de coupe [2].

Connectez le câble d’alimentation de la pompe d’arrosage dans la prise située sous l’armoire de commande [3]. 

S’il est inclus comme option de machine, acheminez la pompe TSC [4] vers le panneau de lubrification et remplissez le réservoir de liquide de coupe avec les gallons nécessaires de liquide de coupe.

Installez le capteur de flotteur de liquide de coupe dans le réservoir de liquide de coupe. Consultez Capteur de flotteur de liquide de coupe - NGC - Installation ou Capteur de flotteur de liquide de coupe - CHC - Installation pour plus d'informations. 

Final Testing

1

Utilisation de la broche 

Exécutez le programme de rodage de broche O09221. 

Dans le cas d'un bruit de broche inhabituel, exécutez un test de vibration. Pour un guide sur la façon d'effectuer un test de vibration de broche, consultez :  

Analyse des vibrations - Interface Ethernet
Analyse des vibrations - Interface RS-232

2

Fonctionnement du liquide de coupe et du soufflage à air comprimé de la série DC

Remplissez le réservoir de liquide de coupe avec la quantité de liquide de coupe nécessaire pour remplir le réservoir.

Connectez la pompe d’arrosage.

Appliquez le liquide de coupe en appuyant sur  [COOLANT] sur la console de commande.

Vérifiez qu’il y a du liquide de coupe sortant des buses autour de la machine.

Il y a deux buses pour le liquide de coupe situées près de la tête de broche. Assurez-vous que le liquide de coupe sort des deux buses sur la gauche.

Remarque :La troisième buse près de la tête de broche est pour l’option de soufflage à air comprimé de la série DC. Consultez l’autocollant [1] pour savoir quelles buses sont destinées au liquide de coupe.

Pour vérifier que l’option de soufflage à air comprimé est opérationnelle, exécutez la commande suivante en mode MDI et assurez-vous que l’air sort de la buse étiquetée AIR BLAST (SOUFFLAGE À AIR COMPRIMÉ) :

  1. M83 - démarre le soufflage à air comprimé
  2. M84 - interrompt le soufflage à air comprimé

3

Arrosage à travers la broche (TSC) 

Si la machine est équipée de TSC, insérez un porte-outil TSC dans le logement latéral du carrousel d’outils.

Chargez ensuite le porte-outil dans la broche en appelant T[pocket_number] sur la commande et en appuyant sur ATC FWD.

Important : Les outils ne peuvent pas être chargés directement dans la broche sur une machine DC. Pour plus de détails sur la façon de charger les outils dans la broche de la machine DC, reportez-vous au chapitre Fonctionnement.

Appuyez sur [AUX CLNT] pour démarrer l’arrosage à travers la broche.

Le fonctionnement correct est le suivant :

  1. Le liquide de coupe s'écoule correctement du porte-outil TSC.
  2. Quelques gouttes s'écoulent du tuyau générateur sous vide [2].

Appuyez sur [RESET].

4

Arrosage par soufflage à air comprimé de l'outil (TAB)

Si la machine est équipée d’un arrosage à travers le mandrin (TAB), utilisez ce code en mode MDI :

M73;

G04 P5 ;

M74;

G04 P3 ;

M99

M73 démarre le TAB. M74 arrête la TAB.

Actionnez manuellement le TAB :

Appuyez sur [AUX CLNT]. Appuyez sur la flèche droite du curseur, [RIGHT].

Le soufflage à air comprimé de l'outil commence.

Appuyez sur [AUX CLNT].

Le soufflage à air comprimé s'arrête.

5

Verrouillage de porte

Appuyez sur [MDI]. entrer S500 M3; appuyer sur [ENTREZ].

Assurez-vous que la machine n’EST PAS en SETUP MODE en vérifiant l’INTERRUPTEUR À CLÉ sur le côté du boîtier de commande

Avec la porte ouverte, appuyez sur [CYCLE START]. La machine doit vous demander de fermer la porte et d'appuyer sur [CYCLE START].

Avec la porte fermée, appuyez sur [CYCLE START]. L'épingle de verrouillage doit s'étendre et la broche commence à tourner.

 IMPORTANT : Avec la broche en rotation, testez les serrures de la porte en essayant d’ouvrir la porte. La broche ne doit pas cesser de tourner. 

6

Testez les commutateurs de clé

Insérez la clé de verrouillage de configuration/exécution (#2007) à la fente de clé inférieure et tournez-vous vers la position déverrouillée.

Vérifiez que la clé ne peut être retirée que de la position verrouillée.

Insérez la clé de verrouillage de la mémoire (#2341) à la fente de clé supérieure et tournez-vous vers la position verrouillée.

Vérifiez que la clé peut être retirée de l'une ou l'autre position.

Avec la clé de verrouillage de mémoire dans la position verrouillée, vérifiez que les modifications ne peuvent pas être apportées aux paramètres ou aux programmes.

7

Installation de fenêtre automatique

Si la machine dispose de l’option de fenêtre automatique, reportez-vous à Installation de fenêtre automatique - AD0652 pour en savoir plus sur l’installation de la fenêtre automatique sur le DC-1.

Assemblez la cartérisation de la fenêtre.

Boulonnez le support inférieur [1] à la cartérisation au-dessus de la fenêtre. 

Desserrez la bride du capteur [2] au bas du cylindre pneumatique.  Insérez le capteur [3] entre la bride et la tige de piston. Avant de serrer la bride du capteur, consultez le document Fenêtre automatique – Guide de dépannage pour localiser le capteur. 

Retirez les bouchons de montage sur le haut et le bas du cylindre pneumatique.  Connectez la conduite d'air jaune [4] au raccord de tuyau inférieur et la conduite d'air grise [5] au raccord de tuyau supérieur. 

Installez la cartérisation du boîtier. 

Pour tester la fenêtre automatique, utilisez ce code en mode MDI :

M59 P151;

G04 P5 ;

M69 P151;

G04 P5 ;

M99;

8

Installation de rotatives

Si votre machine est fournie avec une table rotative HRT ou TRT, veuillez consulter le lien suivant pour les instructions d’installation :

Installation de rotatives

9

WIPS Calibration NGC (en) 

Si votre machine inclut l’option WIPS, veuillez consulter le lien suivant pour obtenir des instructions sur la procédure de calibrage :

WIPS Calibration NGC (en)

10

Opération caméra Wi-Fi 

Si votre machine est fournie avec l'option Caméra Wi-Fi, consultez le lien suivant pour les instructions d'installation :

Option caméra Wi-Fi - Installation

DC-1 Maintenance Schedule

Assurez-vous que vos machines Haas fonctionnent à un pic de performance de pointe tout en évitant des temps d’arrêt imprévus. Un programme d’entretien vous permet de gérer votre planning plutôt que de vous faire surprendre par des événements inopportuns. Veuillez consulter le lien ci-dessous pour les intervalles d’entretien recommandés pour cette machine.

 

MAINTENANCE DC-1

4.2 DC-1 – Ancrage

Ancrage de machine DC-1

Anchoring Instructions

Consultez le lien ci-dessous pour obtenir des instructions plus détaillées sur la façon d’ancrer correctement une machine à l’aide des ancrages d’expansion encastrables. Utilisez l’encombrement au sol de l’ancrage DC-1 pour cartographier où placer les ancrages du DC-1. Reportez-vous à la référence pièce ci-dessous pour le bon gabarit de machine :  96-0379 - Gabarit d’ancrage DC-1

Instructions d'ancrage

Anchoring Video Guide