3.1 – DT/DM – Installation

DT/DM –Installation

Introduction

In diesem Verfahren wird beschrieben, wie Sie a DM-1/2/3, DT-1/2/3 installieren.

Erforderliche Werkzeuge:

  • 3/4" Steckdose
  • 5/32", 1/4", 3/8" Sechskant-Bit-Einsätze
  • Sperrklinke
  • 3/4", 1,5" Schraubenschlüssel
  • Maßband
  • 0,0005" oder 1 Mikrometer Testanzeige und Magnetsockel
  • T-2181 SERVICEWERKZEUG, NIVELLIERWERKZEUG oder Präzisionsmechaniker-Nivelliergerät, 0,0005" Aufteilung

Leveling Screws Hardware

Hinweis: Die Unterlegscheiben [1] und Muttern [2] werden beim Versand installiert und sollten für die Installation aufbewahrt und nicht weggeworfen werden.

Hinweis: Die Ausrichtung der Unterlegscheibe [3] ist wichtig.  Der konische Teil der Unterlegscheibe sollte gegen das Gussteil liegen,  siehe Darstellung.

Remove Rust Inhibitor

Um die Entfernung zu erleichtern, verwenden Sie zunächst einen Kunststoffschaber, um den größten Teil des Rostschutzmittels zu entfernen, und anschließend verwenden Sie entweder ein starken Zitrusreiniger oder Simple Green, um Führungsbahnabdeckungen und andere nicht lackierte Oberflächen, die mit Rostschutzmittel beschichtet wurden, vollständig zu besprühen. Lassen Sie es einige Minuten einwirken, bevor Sie es mit einem Werkstatttuch entfernen. Es wird empfohlen, Leichtbenzin oder WD-40 zum Rostschutz auf alle freiliegenden Metalloberflächen aufzutragen.

 Wichtig: Verwenden Sie keine Schleifprodukte oder Metallschaber, da diese die Abdeckungen verkratzen können. Außerdem sollte eine Kontamination der Deckeldichtungen mit klebrigen Rückständen vermieden werden. Bewegen Sie keine der Achsen, bis sämtliches Rostschutzmittel entfernt ist.

Hinweis: Das Produkt ist nicht gefährlich und kann in der Regel ähnlich wie Altöl entsorgt werden.

: https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

Air Connection

Schließen Sie die Luftzufuhr an das Schmier-Panel an.

 Hinweis: Informationen zu den Luftanforderungen finden Sie auf dem Aufkleber an der Tür des Schmierstoffschranks.

Befolgen Sie das Verfahren zur Installation der Druckluftpistole und des Schlauchs, um die Druckluftpistole zu installieren oder zu ersetzen.

 Hinweis: Einige Installationssätze werden mit einer Ersatz-Druckluftpistole geliefert.

Electrical Installation

Gefahr: DAS ARBEITEN MIT DEN FÜR EINE CNC ERFORDERLICHEN ELEKTRISCHEN DIENSTEN IST EXTREM GEFÄHRLICH. DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG MUSS VOR DEM ANSCHLIESSEN DER LINIENDRAHT AN DIE CNC AUSGESCHALTET WERDEN. WENN DIES JEDOCH NICHT DER FALL IST ODER NICHT SICHER IST, WIE DIES ZU TUN IST, WENDEN SIE SICH AN DAS ZUSTÄNDIGE PERSONAL ODER HOLEN SIE DIE ERFORDERLICHE HILFE EIN, BEVOR SIE FORTFAHREN. ÜBERPRÜFEN SIE IMMER DIE ANKOMMENDEN LEITUNGEN MIT EINEM WECHSELSPANNUNGSDETEKTOR, UM SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMVERSORGUNG UNTERBROCHEN IST.

1

Erste Kontrollinspektion

Gefahrr: Zu diesem Zeitpunkt sollte keine elektrische Verbindung zur Maschine bestehen. Die Schalttafel muss geschlossen und gesichert sein. Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, herrscht im gesamten Schaltschrank (einschließlich der Platinen und Logikschaltungen) Hochspannung, und einige Komponenten arbeiten bei hohen Temperaturen. Seien Sie daher bei Arbeiten im Schaltschrank äußerst vorsichtig.

  • Stellen Sie den Hauptleistungsschalter oben rechts auf der Schalttafel auf der Rückseite der Maschine auf AUS.
  • Entriegeln Sie mit einem Schraubendreher die beiden Verriegelungen an der Tür, entriegeln Sie den Schrank mit dem Schlüssel und öffnen Sie die Tür.
  • Nehmen Sie sich ausreichend Zeit, um alle Komponenten und Anschlüsse der Platinen zu überprüfen. Achten Sie auf abgetrennte Kabel, auf Beschädigungen und lose Teile im unteren Bereich der Konsole. Wenn es Anzeichen dafür gibt, dass die Maschine falsch bedient wurde, wenden Sie sich bitte an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

2

1-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die zwei Stromleitungen an die Klemmen L1 und L3 auf dem Hauptschutzschalter an.

3-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die drei Stromleitungen an L1, L2 und L3-Klemmen auf dem Hauptschutzschalter an.

Schließen Sie die separate Erdleitung an die Erdungsleitung links neben den Klemmen an.

Siehe Haas Hauptleistungsschalter – Technische Daten für das Anzugsmoment für das Drehmoment der Stromleitungen des Leistungsschalters.

 Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Leitungen tatsächlich in die Anschlussklemmen führen. (Eine schlechte Verbindung führt dazu, dass die Maschine intermittierend läuft oder andere Probleme, wie z. B. Servoüberlastungen, auftreten). Um zu prüfen, einfach an den Kabeln ziehen, nachdem die Schrauben festgezogen wurden.

3

Nachdem die Netzspannung an die Maschine angeschlossen ist, stellen Sie sicher, dass der Hauptleistungsschalter (oben rechts im hinteren Schrank) auf AUS steht. Entfernen Sie die Sperre/Abschaltung und schalten Sie die Stromzufuhr an der Quelle ein. Verwendung eines digitalen Voltmeters und geeigneter Sicherheitsverfahren: 

1-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung über L1 & L3 am Hauptleistungsschalter.  Die Wechselspannung muss zwischen 220 - 250 Volt liegen.
Hinweis: Niedrigere oder höhere als diese Spannung kann Nieder-/Hochspannungsalarme erzeugen.

3-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung zwischen allen drei Paarphasen am Hauptleistungsschalter. 

Die Wechselspannung muss zwischen 195 und 260 Volt liegen (360 und 480 Volt bei Hochspannungsoption).

SMinimill – Reboot: Die Wechselspannung muss bei Maschinen ohne Hochspannungstransformator zwischen 198 und 242 Volt liegen.  Siehe das Dokument Minimill/SMinimill – Identifikation.

 Hinweis: In vielen Industriebereichen sind große Spannungsschwankungen üblich; die minimale und maximale Spannung, die einer Maschine während des Betriebs zugeführt wird, muss bekannt sein. Der U.S. National Electrical Code legt fest, dass Maschinen mit einer Abweichung von +5 % bis -5 % um eine durchschnittliche Versorgungsspannung herum arbeiten sollten. Wenn Probleme mit der Netzspannung auftreten oder eine niedrige Netzspannung vermutet wird, kann ein externer Transformator verwendet werden. Wenn Sie Spannungsprobleme vermuten, sollte die Spannung alle ein bis zwei Stunden an einem typischen Tag überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mehr als +5 % oder -5 % vom Durchschnitt abweicht.

4

Wichtig: Schalten Sie den Hauptleistungsschalter AUS.

Überprüfen Sie die Gewindebohrungen des Transformators in der rechten unteren Ecke des hinteren Schaltschranks.

1-Phasen-Maschinen: Das Eingangsspannungskabel muss an den Stecker verschoben werden, der entspricht der im obigen Schritt gemessenen Durchschnittsspannung.

3-Phasen-Maschinen : Die Eingangsspannungskabel mit den Bezeichnungen 74, 75 und 76 müssen dreifach auf die Klemmenleiste gelegt werden, was der im obigen Schritt gemessenen durchschnittlichen Spannung entspricht.

5

Der Transformator T5 liefert 24 VAC, die zur Versorgung des Hauptschützes verwendet werden. Es gibt zwei Versionen dieses Transformators für den Einsatz an 240 und 400 V Maschinen. Der 240 V-Transformator verfügt über zwei Eingangsanschlüsse, die sich etwa zwei Zoll vom Transformator entfernt befinden und die es ermöglichen, ihn entweder an 180–220 V oder 221–240 V anzuschließen.

Benutzer, die über eine Eingangsspannung von 220–240 V RMS verfügen, sollten den mit 221–240 V gekennzeichneten Anschluss verwenden, während Benutzer mit 190–220 V Eingangsspannung den mit 180–220 V gekennzeichneten Anschluss verwenden sollten. Wenn Sie nicht den richtigen Eingangsanschluss verwenden, führt dies entweder zu einer Überhitzung des Hauptschützes oder zu einem Ausfall des Hauptschützes.

Der 480 V (Option) T5 Transformator verfügt über drei Eingangsanschlüsse, die mit 340–380 V, 381–440 V und 441–480 V gekennzeichnet sind.

Benutzer mit 340–380 V 50/60 Hz Leistung sollten den 340–380 V Anschluss verwenden, während Benutzer mit 380–440 V 50/60 Hz Leistung den 381–440 V Anschluss verwenden sollten.

Wichtig: Stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf EIN. Überprüfen Sie, ob Probleme vorliegen, wie z. B. der Geruch von überhitzten Bauteilen oder Rauchentwicklung. Wenn derartige Probleme angezeigt werden, stellen Sie den Hauptleistungsschalter sofort auf AUS und wenden Sie sich an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

Messen Sie nach dem Einschalten der Stromversorgung die Spannung an den unteren Klemmen des Hauptleistungsschalters. Die Werte sollten denen der Messungen entsprechen, bei der die Eingangsleistung an den Hauptleistungsschalter angeschlossen wurde. Wenn es Probleme gibt, überprüfen Sie die Verkabelung.

6

Schalten Sie die Steuerung ein, indem Sie den Ein-/Aus-Schalter auf dem vorderen Bedienfeld drücken.

Überprüfen Sie die Messgeräte für Gleichspannung und Wechselspannung in der Diagnose. Das DC-Spannungsmessgerät muss zwischen 310–360 V anzeigen. Die AC-Netzspannung muss zwischen 90 und 105 Prozent liegen. Wenn die Spannung außerhalb dieser Grenzwerte liegt, schalten Sie die Stromversorgung aus und überprüfen Sie die Schritte 2 und 3 erneut. Liegt die Spannung weiterhin außerhalb dieser Grenzwerte, wenden Sie sich an den Hersteller.

7

Die Stromversorgung muss ordnungsgemäß angeschlossen sein, damit Schäden an Ihrem Gerät vermieden werden. Die Leiterplatte der Stromversorgungsbaugruppe beinhaltet eine "Phasendetektorschaltung" mit Neon-Indikatoren. Wenn die orangefarbene Neonlampe (NE5) leuchtet, ist die Phasenverteilung falsch. Wenn die grüne Neonlampe (NE6) leuchtet, ist die Phasenverteilung korrekt. Wenn beide Neon-Indikatoren leuchten, haben Sie einen losen Draht; überprüfen Sie die Anschlüsse. Stellen Sie die Phaseneinstellung ein, indem Sie L1 und L2 der eingehenden Stromleitungen am Hauptleistungsschalter austauschen.

Gefahr: DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG DER CNC MUSS VOR DER EINSTELLUNG DER PHASENEINSTELLUNG AN DER QUELLE ABGESCHALTET WERDEN. ÜBERPRÜFEN SIE DIE EINGEHENDEN LEITUNGEN IMMER DOPPELT MIT EINEM AC-SPANNUNGSPRÜFER.

Schalten Sie die Stromversorgung aus und stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf AUS. Schließen Sie die Tür, verriegeln Sie die Verriegelungen und schalten Sie die Stromversorgung wieder ein.

Entfernen Sie den Schlüssel aus dem Schaltschrank und geben Sie ihn an den Werkstattleiter weiter.

8

Aktivierung

Wenn die Maschine richtig aufgestellt und sowohl an die Luft- als auch an die Stromversorgung angeschlossen ist, ist sie bereit für die abschließende Installation (Entfernen von Versandsperren, Nivellierung, Spindelabtastung usw.) sowie für die Software-Aktivierung. Dies geschieht durch den HFO-Servicetechniker. Wenden Sie sich an das örtliche HFO, um die Arbeiten zu planen.

Shipping Brackets Removal

1

DT-Maschinen:

Die Schulterschraube, die Transporthalterung [1]  und die Nocke  [2] am Griff der vorderen Tür entfernen.

DM-Maschinen:

Entfernen Sie die Schulterschraube [3], mit der die Antriebstür befestigt ist. Der Zugang zu diesen Bolzen erfolgt bei allen Maschinen durch die Öffnung der Bedienertür.

2

Die Schulterschraube [4] entfernen, mit der das Bedienpult gehalten wird.

3

Press [POWER ON] and follow the instructions indicated on the screen.

Drücken Sie die Tasten [HAND JOG] und [Z+] und bewegen Sie die Z-Achse nach oben.

Entfernen Sie die Transporthalterung der Spindel [5].

Machine Leveling

1

Führen Sie eine Nullpunktrückstellung bei jeder Achse einzeln durch oder drücken Sie [POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess.
Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

2

Stellen Sie die Maschinenhöhe mit den vier Eckausgleichsbolzen [1, 2, 3, 4] auf 3 ein. +/- 0,5 (75 mm +/- 10 mm) über dem Boden. Drehen Sie jede Schraube so, dass sie die gleiche Spannung haben.

Jog die X-Achse und Y-Achse in die Mitte ihrer Reise, zentrieren Sie den Tisch.

 Hinweis: Das Bild zeigt das Layout der DM-2, aber das gleiche Verfahren gilt für alle DM-, DT-Maschinen mit vier Nivellierschrauben. Wenn Ihre Maschine sechs oder mehr Nivellierungsschrauben hat, lesen Sie bitte:

VMC-Nivellierung

3

Reinigen Sie die Tischoberfläche und das Navellierungswerkzeug (T-2181), und überprüfen Sie die Kalibrierung des Navellierungswerkzeugs, bevor Sie fortfahren.

Positionieren Sie die Ebene in der Mitte der Palette parallel zur X-Achse. Verwenden Sie eine T-Nut für die Ausrichtung.

Beachten Sie die Position der Blase.

Positionieren Sie den Pegel neu, indem Sie ihn um 180 Grad drehen. Die Blase sollte den gleichen Wert wie zuvor anzeigen.

Wenn sich die Messwerte um mehr als eine Division unterscheiden, geben Sie den Pegel zur Anpassung an Haas zurück und verwenden Sie es nicht, um die Maschine zu nivellieren.

4

Passen Sie die Eckausgleichsschrauben [1, 2] oder [3, 4] an, bis die Parallelblase zur Y-Achse zentriert ist.

Dadurch wird die Maschine von vorne nach hinten gedieh.

Heben Sie immer die Unterseite der Maschine an, um den Abstand für den Kühlmitteltank (falls vorhanden) beizubehalten, und stellen Sie die beiden Nivellierungsschrauben auf dieser Seite gleich hoch ein.

5

Passen Sie die Eckausgleichsschrauben [1, 3] oder [2, 4] an, bis die Parallelblase zur X-Achse zentriert ist.

Dadurch wird die Maschine von links nach rechts gedieh.

Heben Sie erneut die untere Seite der Maschine an und stellen Sie die beiden Nivellierschrauben auf dieser Seite gleich ein.

6

Halten Sie das Niveau in der gleichen Position und verfahren Sie die Y-Achse, um den Tisch an die Vorderseite der Maschine zu bringen.

Beachten Sie die Position der Blase.

Verfahren Sie die Y-Achse über seine volle Reise, stoppen an der Säule. Schauen Sie, um zu sehen, welche hintere Ecke der Maschine am niedrigsten ist, wie das Nivellierungswerkzeug zeigt.

Heben Sie die unterste hintere Ecke an, indem Sie die Eckausgleichsschraube [3] oder [4] anpassen, bis die Blase auf der Ebene zentriert ist.

7

Verfahren Sie die Y-Achse zurück über seine volle Reise, bringt den Tisch an die Vorderseite der Maschine. Schauen Sie, um zu sehen, welche vordere Ecke am niedrigsten ist, wie die Ebene zeigt.

Heben Sie die unterste vordere Ecke an, indem Sie die Eckausgleichsschraube [1] oder [2] anpassen, bis die Blase auf der Ebene zentriert ist.

Wiederholen Sie die Schritte 6 und 7, verschieben Sie den Tisch über die gesamte Reise der Y-Achse hin und her, wobei sie jedes Mal die unterste Ecke anhebt.

Fahren Sie mit diesem Vorgang fort, bis der Pegel an beiden Enden des Y-Achsen-Verfahrvorgangs Null liest.

Spindle Sweep Check

1

Befestigen Sie den Indikator am Spindelkopf. Positionieren Sie den Tisch und die Messuhr so, dass ein Kreis mit einem Durchmesser von 10" gefegt wird.

Platzieren Sie einen Messblock auf dem Tisch.

Verfahren Sie die Spindel nach unten und stellen Sie den Indikator an Position 1 auf Null.

Überprüfen Sie mit einem Messblock alle 90 Grad, ob die Differenz bei diesen Messungen 0,0005 Zoll nicht überschreitet. Wenn ja, überprüfen Sie die Maschinenebene.

Verriegeln Sie die Navellierungsbolzen an Ort und Stelle, indem Sie die Verriegelungsmutter anziehen, während Sie die Ntellschraube halten. Stellen Sie sicher, dass sich die Nabenschrauben während dieses Vorgangs nicht bewegen.

Ausführlichere Anleitungen zur Durchführung dieses Verfahrens finden Sie unter:

VMC Spindel Sweep

Lubrication Verification

1

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

 Hinweis: Für 10K Spindeln und höher verwenden Sie einen symmetrischen Werkzeughalter

Überprüfen Sie das Schauglas und stellen Sie sicher, dass die richtige Anzahl von Tropfen durch das Schauglas fällt.

Überprüfen Sie die Armaturen [1,2] auf der Oberseite des Ölpumpentanks.

Das Öl sammelt sich auf der Oberseite des Ölpumpentanks [3] entweder hinter oder vor der Schauglashalterung, unter der undichten Verschraubung.

Ziehen Sie undichte Armaturen fest.

2

Wechseln Sie zur Registerkarte Wartung.

Drücken Sie [F2] um einen Achsenschmiertest durchzuführen.

Überprüfen Sie das Messgerät am Schmiersystem.  Stellen Sie sicher, dass der Druck gehalten wird.

Hose Installation

1

Schließen Sie die Kühlmittelpumpe und die Pumpe für den Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC) (falls vorhanden) an.

Befestigen Sie den blauen Kühlmittelschlauch aus dem Filtereinlass an den Kühlmittelpumpenauslass.

Schließen Sie die Kühlmittelpumpe an den Niederdruckkühlmittelstecker an.

Befestigen Sie die TSC-Pumpe am kleinen lila Kühlmittelschlauch.

Schließen Sie die TSC-Pumpe an den Hochdruck-Kühlmittelstecker an.

Schließen Sie den Kühlmittel-Füllstandsensor und andere zugehörige Sensoren an die entsprechenden Stecker an.

Final Testing

1

Spindelbetrieb

Führen Sie das Spindeleinlaufprogramm O09221 aus.

Bei ungewöhnlichen Spindelgeräuschen sollten Sie einen Vibrationstest durchführen. Eine Anleitung zur Durchführung eines Spindelschwingungstests finden Sie unter:  

Schwingungsanalyse - Ethernet-Schnittstelle
Schwingungsanalyse - RS-232 Schnittstelle

2

Kühlmittel (Sonderausstattung)

Füllen Sie den Kühlmitteltank mit den erforderlichen Gallonen Kühlmittel, um den Tank zu füllen.

Schließen Sie die Kühlmittelpumpe an

Kühlmittel durch Drücken von  [COOLANT] auf Bedienpult.

3

Kühlmittelfluss durch die Spindel (TSC)

Wenn die Maschine mit TSC ausgestattet ist, setzen Sie einen TSC-Werkzeughalter in die Spindel ein [1].

Drücken Sie [AUX CLNT] ,um den TSC zu starten.

Der richtige Vorgang ist wie folgt:

  1. Das Kühlmittel fließt korrekt aus dem TSC-Werkzeughalter.
  2. Aus dem Vakuumgeneratorschlauch fließen ein paar Tropfen [2].

Drücken Sie [RESET].

4

Druckluftstrom durch das Werkzeug (TAB)

Wenn die Maschine mit TAB ausgestattet ist, betreiben Sie diesen Code im MDI -Modus:

M73;

G04 P5.;

M74;

G04 P3.;

M99;

M73 startet den TAB. M74 stoppt den TAB.

Manuelles Bedienen des TAB:

Drücken Sie [AUX CLNT]. Drücken Sie den Cursorpfeil [RIGHT] .

Der Werkzeugluftstrahl beginnt.

Drücken Sie [AUX CLNT].

Der Werkzeugluftstrahl stoppt.

5

Spiralspäneförderer

Drücken Sie [CHIP FWD] und  [CHIP REV] auf der Steuerung.

Eine ausführliche Anleitung zur Spiral-Späneförderer-Installation auf Maschinen der DM- und DT-Serie finden Sie unter:

Single Spiral-Späneförderer - Installation

6

Türverriegelung

 [MDI] drücken. Eingeben in S500 M3; drücken [ENTER].

Vergewissern Sie sich, dass sich die Maschine NICHT im EINSTELLUNGSMODUS befindet, indem Sie den SCHLÜSSELSCHALTER an der Seite des Bedienpults überprüfen

Wenn die Tür geöffnet ist, drücken Sie  [CYCLE START]. Die Maschine sollte Sie auffordern, die Tür zu schließen und  [CYCLE START] zu drücken.

Wenn die Tür geschlossen ist, drücken Sie  [CYCLE START]. Der Verriegelungsstift sollte ausfahren und die Spindel beginnt sich zu drehen.

Wichtig: Wenn sich die Spindel dreht, testen Sie die Türverriegelungen, indem Sie versuchen, die Tür zu öffnen. Die Spindel sollte nicht aufhören zu drehen.

7

Testschlüsselschalter.

Legen Sie den Setup/Run Lock Key (#2007) in den unteren Schlüsselsteckplatz ein und biegen Sie an die entsperrte Position ab.

Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel nur aus der gesperrten Position entfernt werden kann.

Legen Sie den Speicherschlossschlüssel (#2341) in den oberen Schlüsselschlitz ein und biegen Sie an die gesperrte Position ab.

Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel von beiden Positionen entfernt werden kann.

Stellen Sie mit dem Speichersperrschlüssel in der gesperrten Position sicher, dass keine Änderungen an den Einstellungen oder Programmen vorgenommen werden können.

8

Montage des automatischen Fensters

Wenn die Maschine mit einem automatischen Fenster ausgestattet war, entfernen Sie die Gehäuseabdeckung über dem automatischen Fenster.

Schrauben Sie die untere Halterung [1] über dem Fenster an die Verkleidung.

Lösen Sie die Sensorklemme [2] an der Unterseite des Luftzylinders. Den Sensor [3] zwischen Klemme undKolbenstange einsetzen. Bevor Sie die Sensorklemme festziehen, lesen Sie die Anleitung zur Fehlerbehebung automatisches Fenster  für die Sensorposition.

Entfernen Sie die Verschraubungsstopfen oben und unten am Luftzylinder. Schließen Sie die gelbe Druckluftleitung [4] an den unteren Schlauchanschluss und die graue Druckluftleitung [5] an den oberen Schlauchanschluss an.

Bringen Sie die Gehäuseabdeckung an.

Um das automatische Fenster zu testen, verwenden Sie diesen Code im MDI-Modus:

M59 P151;

G04 P5.;

M69 P151;

G04 P5.;

M99

9

Drehtisch-Installation

Wenn Ihre Maschine mit einem HRT- oder TRT-Drehtisch geliefert wurde, lesen Sie bitte den folgenden Link für Die Montageanleitung:

Drehtisch-Installation

10

WIPS Kalibrierung 

Wenn Ihr Gerät über die WIPS-Option verfügt, finden Sie unter folgendem Link Anweisungen zum Kalibrierungsverfahren:

WIPS Kalibrierung NGC

11

Wifi Kamera-Bedienung 

Wenn das Gerät mit der Option Wifi-Kamera geliefert wurde, finden Sie unter dem folgenden Link eine Installationsanleitung:

Wi-Fi Kamera Option - Installation

Mill Maintenance Schedule

Halten Sie Ihre Haas-Maschinen mit Spitzenleistung am Laufen und vermeiden Sie ungeplante Ausfallzeiten. Ein Wartungsprogramm ermöglicht es Ihnen, Ihren Zeitplan zu verwalten, anstatt mit unzeitgemäßen Überraschungen erwischt zu werden. Die empfohlenen Wartungsintervalle entnehmen Sie bitte dem untenstehenden Link.

Fräsen-Wartungsplan

3.2 UMC-350 – Installation

UMC-350/350HD Installation - NGC

Introduction

Diese Vorgehensweise zeigt Ihnen, wie Sie eine UMC-350/350HD-Maschine installieren.

Benötigte Werkzeuge:

  • Präzisionsnivellierung, 0,0005" Aufteilung
  • T-2192 SERVICE-WERKZEUG, ABGLEICHADAPTER 
  • MRZP Kalibrierkugel
  • Präzisions-Granit-Vierkant 12"

Leveling Screws Hardware

Hinweis: Die Unterlegscheiben [1] und Muttern [2] werden beim Versand installiert und sollten für die Installation aufbewahrt und nicht weggeworfen werden.

Hinweis: Die Ausrichtung der Unterlegscheibe [3] ist wichtig.  Der konische Teil der Unterlegscheibe sollte gegen das Gussteil liegen,  siehe Darstellung.

Remove Rust Inhibitor

Um die Entfernung zu erleichtern, verwenden Sie zunächst einen Kunststoffschaber, um den größten Teil des Rostschutzmittels zu entfernen, und anschließend verwenden Sie entweder ein starken Zitrusreiniger oder Simple Green, um Führungsbahnabdeckungen und andere nicht lackierte Oberflächen, die mit Rostschutzmittel beschichtet wurden, vollständig zu besprühen. Lassen Sie es einige Minuten einwirken, bevor Sie es mit einem Werkstatttuch entfernen. Es wird empfohlen, Leichtbenzin oder WD-40 zum Rostschutz auf alle freiliegenden Metalloberflächen aufzutragen.

 Wichtig: Verwenden Sie keine Schleifprodukte oder Metallschaber, da diese die Abdeckungen verkratzen können. Außerdem sollte eine Kontamination der Deckeldichtungen mit klebrigen Rückständen vermieden werden. Bewegen Sie keine der Achsen, bis sämtliches Rostschutzmittel entfernt ist.

Hinweis: Das Produkt ist nicht gefährlich und kann in der Regel ähnlich wie Altöl entsorgt werden.

: https://vimeo.com/haasautomation/review/171129636/7c2a5127f9

Air Connection

Schließen Sie die Luftzufuhr an das Schmier-Panel an.

 Hinweis: Informationen zu den Luftanforderungen finden Sie auf dem Aufkleber an der Tür des Schmierstoffschranks.

Befolgen Sie das Verfahren zur Installation der Druckluftpistole und des Schlauchs, um die Druckluftpistole zu installieren oder zu ersetzen.

 Hinweis: Einige Installationssätze werden mit einer Ersatz-Druckluftpistole geliefert.

Electrical Installation

Gefahr: DAS ARBEITEN MIT DEN FÜR EINE CNC ERFORDERLICHEN ELEKTRISCHEN DIENSTEN IST EXTREM GEFÄHRLICH. DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG MUSS VOR DEM ANSCHLIESSEN DER LINIENDRAHT AN DIE CNC AUSGESCHALTET WERDEN. WENN DIES JEDOCH NICHT DER FALL IST ODER NICHT SICHER IST, WIE DIES ZU TUN IST, WENDEN SIE SICH AN DAS ZUSTÄNDIGE PERSONAL ODER HOLEN SIE DIE ERFORDERLICHE HILFE EIN, BEVOR SIE FORTFAHREN. ÜBERPRÜFEN SIE IMMER DIE ANKOMMENDEN LEITUNGEN MIT EINEM WECHSELSPANNUNGSDETEKTOR, UM SICHERZUSTELLEN, DASS DIE STROMVERSORGUNG UNTERBROCHEN IST.

1

Erste Kontrollinspektion

Gefahrr: Zu diesem Zeitpunkt sollte keine elektrische Verbindung zur Maschine bestehen. Die Schalttafel muss geschlossen und gesichert sein. Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, herrscht im gesamten Schaltschrank (einschließlich der Platinen und Logikschaltungen) Hochspannung, und einige Komponenten arbeiten bei hohen Temperaturen. Seien Sie daher bei Arbeiten im Schaltschrank äußerst vorsichtig.

  • Stellen Sie den Hauptleistungsschalter oben rechts auf der Schalttafel auf der Rückseite der Maschine auf AUS.
  • Entriegeln Sie mit einem Schraubendreher die beiden Verriegelungen an der Tür, entriegeln Sie den Schrank mit dem Schlüssel und öffnen Sie die Tür.
  • Nehmen Sie sich ausreichend Zeit, um alle Komponenten und Anschlüsse der Platinen zu überprüfen. Achten Sie auf abgetrennte Kabel, auf Beschädigungen und lose Teile im unteren Bereich der Konsole. Wenn es Anzeichen dafür gibt, dass die Maschine falsch bedient wurde, wenden Sie sich bitte an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

2

1-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die zwei Stromleitungen an die Klemmen L1 und L3 auf dem Hauptschutzschalter an.

3-Phasen-Maschinen: Setzen Sie jede Stromleitung in die Drahtabdeckung ein.  Schließen Sie die drei Stromleitungen an L1, L2 und L3-Klemmen auf dem Hauptschutzschalter an.

Schließen Sie die separate Erdleitung an die Erdungsleitung links neben den Klemmen an.

Siehe Haas Hauptleistungsschalter – Technische Daten für das Anzugsmoment für das Drehmoment der Stromleitungen des Leistungsschalters.

 Hinweis: Stellen Sie sicher, dass die Leitungen tatsächlich in die Anschlussklemmen führen. (Eine schlechte Verbindung führt dazu, dass die Maschine intermittierend läuft oder andere Probleme, wie z. B. Servoüberlastungen, auftreten). Um zu prüfen, einfach an den Kabeln ziehen, nachdem die Schrauben festgezogen wurden.

3

Nachdem die Netzspannung an die Maschine angeschlossen ist, stellen Sie sicher, dass der Hauptleistungsschalter (oben rechts im hinteren Schrank) auf AUS steht. Entfernen Sie die Sperre/Abschaltung und schalten Sie die Stromzufuhr an der Quelle ein. Verwendung eines digitalen Voltmeters und geeigneter Sicherheitsverfahren: 

1-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung über L1 & L3 am Hauptleistungsschalter.  Die Wechselspannung muss zwischen 220 - 250 Volt liegen.
Hinweis: Niedrigere oder höhere als diese Spannung kann Nieder-/Hochspannungsalarme erzeugen.

3-Phasen-Maschinen: Messen Sie die Wechselspannung zwischen allen drei Paarphasen am Hauptleistungsschalter. 

Die Wechselspannung muss zwischen 195 und 260 Volt liegen (360 und 480 Volt bei Hochspannungsoption).

SMinimill – Reboot: Die Wechselspannung muss bei Maschinen ohne Hochspannungstransformator zwischen 198 und 242 Volt liegen.  Siehe das Dokument Minimill/SMinimill – Identifikation.

 Hinweis: In vielen Industriebereichen sind große Spannungsschwankungen üblich; die minimale und maximale Spannung, die einer Maschine während des Betriebs zugeführt wird, muss bekannt sein. Der U.S. National Electrical Code legt fest, dass Maschinen mit einer Abweichung von +5 % bis -5 % um eine durchschnittliche Versorgungsspannung herum arbeiten sollten. Wenn Probleme mit der Netzspannung auftreten oder eine niedrige Netzspannung vermutet wird, kann ein externer Transformator verwendet werden. Wenn Sie Spannungsprobleme vermuten, sollte die Spannung alle ein bis zwei Stunden an einem typischen Tag überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mehr als +5 % oder -5 % vom Durchschnitt abweicht.

4

Wichtig: Schalten Sie den Hauptleistungsschalter AUS.

Überprüfen Sie die Gewindebohrungen des Transformators in der rechten unteren Ecke des hinteren Schaltschranks.

1-Phasen-Maschinen: Das Eingangsspannungskabel muss an den Stecker verschoben werden, der entspricht der im obigen Schritt gemessenen Durchschnittsspannung.

3-Phasen-Maschinen : Die Eingangsspannungskabel mit den Bezeichnungen 74, 75 und 76 müssen dreifach auf die Klemmenleiste gelegt werden, was der im obigen Schritt gemessenen durchschnittlichen Spannung entspricht.

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Der Transformator T5 liefert 24 VAC, die zur Versorgung des Hauptschützes verwendet werden. Es gibt zwei Versionen dieses Transformators für den Einsatz an 240 und 400 V Maschinen. Der 240 V-Transformator verfügt über zwei Eingangsanschlüsse, die sich etwa zwei Zoll vom Transformator entfernt befinden und die es ermöglichen, ihn entweder an 180–220 V oder 221–240 V anzuschließen.

Benutzer, die über eine Eingangsspannung von 220–240 V RMS verfügen, sollten den mit 221–240 V gekennzeichneten Anschluss verwenden, während Benutzer mit 190–220 V Eingangsspannung den mit 180–220 V gekennzeichneten Anschluss verwenden sollten. Wenn Sie nicht den richtigen Eingangsanschluss verwenden, führt dies entweder zu einer Überhitzung des Hauptschützes oder zu einem Ausfall des Hauptschützes.

Der 480 V (Option) T5 Transformator verfügt über drei Eingangsanschlüsse, die mit 340–380 V, 381–440 V und 441–480 V gekennzeichnet sind.

Benutzer mit 340–380 V 50/60 Hz Leistung sollten den 340–380 V Anschluss verwenden, während Benutzer mit 380–440 V 50/60 Hz Leistung den 381–440 V Anschluss verwenden sollten.

Wichtig: Stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf EIN. Überprüfen Sie, ob Probleme vorliegen, wie z. B. der Geruch von überhitzten Bauteilen oder Rauchentwicklung. Wenn derartige Probleme angezeigt werden, stellen Sie den Hauptleistungsschalter sofort auf AUS und wenden Sie sich an den Hersteller, bevor Sie fortfahren.

Messen Sie nach dem Einschalten der Stromversorgung die Spannung an den unteren Klemmen des Hauptleistungsschalters. Die Werte sollten denen der Messungen entsprechen, bei der die Eingangsleistung an den Hauptleistungsschalter angeschlossen wurde. Wenn es Probleme gibt, überprüfen Sie die Verkabelung.

6

Schalten Sie die Steuerung ein, indem Sie den Ein-/Aus-Schalter auf dem vorderen Bedienfeld drücken.

Überprüfen Sie die Messgeräte für Gleichspannung und Wechselspannung in der Diagnose. Das DC-Spannungsmessgerät muss zwischen 310–360 V anzeigen. Die AC-Netzspannung muss zwischen 90 und 105 Prozent liegen. Wenn die Spannung außerhalb dieser Grenzwerte liegt, schalten Sie die Stromversorgung aus und überprüfen Sie die Schritte 2 und 3 erneut. Liegt die Spannung weiterhin außerhalb dieser Grenzwerte, wenden Sie sich an den Hersteller.

7

Die Stromversorgung muss ordnungsgemäß angeschlossen sein, damit Schäden an Ihrem Gerät vermieden werden. Die Leiterplatte der Stromversorgungsbaugruppe beinhaltet eine "Phasendetektorschaltung" mit Neon-Indikatoren. Wenn die orangefarbene Neonlampe (NE5) leuchtet, ist die Phasenverteilung falsch. Wenn die grüne Neonlampe (NE6) leuchtet, ist die Phasenverteilung korrekt. Wenn beide Neon-Indikatoren leuchten, haben Sie einen losen Draht; überprüfen Sie die Anschlüsse. Stellen Sie die Phaseneinstellung ein, indem Sie L1 und L2 der eingehenden Stromleitungen am Hauptleistungsschalter austauschen.

Gefahr: DIE GESAMTE STROMVERSORGUNG DER CNC MUSS VOR DER EINSTELLUNG DER PHASENEINSTELLUNG AN DER QUELLE ABGESCHALTET WERDEN. ÜBERPRÜFEN SIE DIE EINGEHENDEN LEITUNGEN IMMER DOPPELT MIT EINEM AC-SPANNUNGSPRÜFER.

Schalten Sie die Stromversorgung aus und stellen Sie den Hauptleistungsschalter auf AUS. Schließen Sie die Tür, verriegeln Sie die Verriegelungen und schalten Sie die Stromversorgung wieder ein.

Entfernen Sie den Schlüssel aus dem Schaltschrank und geben Sie ihn an den Werkstattleiter weiter.

8

Aktivierung

Wenn die Maschine richtig aufgestellt und sowohl an die Luft- als auch an die Stromversorgung angeschlossen ist, ist sie bereit für die abschließende Installation (Entfernen von Versandsperren, Nivellierung, Spindelabtastung usw.) sowie für die Software-Aktivierung. Dies geschieht durch den HFO-Servicetechniker. Wenden Sie sich an das örtliche HFO, um die Arbeiten zu planen.

Shipping Brackets Removal

1

Entfernen Sie die Türversandhalterung [1] von der Tür.

2

Entfernen Sie die hintere rechte Seitenwand [1] in der Nähe der Schmierplatte und entfernen Sie die Schulterschraube der X-Achse [2] an der Rückseite der Brücke.

3

Heben Sie die Z-Achse an und entfernen Sie die Transporthalterung [1] und die Platte [2], die ebenfalls verschraubt ist. Die Z-Achse ist nicht mit der Halterung verschraubt, sondern sitzt nur oben auf der Halterung.

4

Entfernen Sie die Drehtisch-Versandhalterung [1] und montieren Sie den WIPS-Messtaster [2] wieder.

Machine Rough Leveling

In diesem Abschnitt erfahren Sie, wie Sie einen UMC korrekt nivellieren und die geometrische Ausrichtung überprüfen. Die Maschine muss ausgerichtet und auf korrekte geometrische Ausrichtung überprüft werden, bevor sie optimale Leistung und Genauigkeit bietet.

 Wichtig: Vor dem Ausführen dieses Vorgangs muss die Maschine mit Luft und Strom versorgt und betriebsbereit sein.

1

Führen Sie eine Nullpunktrückstellung bei jeder Achse einzeln durch oder drücken Sie[POWER UP]. Durchlaufen Sie den Nivellierungsprozess.
Wiederholen Sie diese Schritte, um die korrekte Maschinenebene zu erreichen.

2

Stellen Sie die (4) Ecknivellierschrauben so ein, dass das Gussteil vom Boden angehoben wird.

Stellen Sie [H] auf 4" ein.

Drehen Sie die beiden mittleren Nivellierschrauben [1] von den mittleren Stütztellern nach oben.

 

3

Platzieren Sie den Präzisionsnivellier [1] auf einer der Linearführungen der X-Achse. 

Richten Sie die Maschine zunächst von einer Seite zur anderen aus. Heben oder senken Sie eine Seite mit gleichmäßigen Einstellungen der beiden Schrauben [2], um die Blasen in der Libelle zu zentrieren.

4

Legen Sie die Präzisionswasserwaage parallel zur Z-Achse auf die Linearführung an.

Hinweis:  Sie können auch einen Granitblock quer über die Linearführungen der X-Achse legen und die Präzisionswasserwaage darauf geben. 

Stellen Sie entweder die vorderen oder hinteren Schrauben gleichmäßig ein, um die Maschine von vorne nach hinten auszurichten und die Blase in der Libelle zu zentrieren.

X-Axis Roll Adjustment

Stellen Sie das Nivellierwerkzeug (T-2181A / T-2192) parallel zur Y-Achse ein.

 Hinweis:  Das Nivellierwerkzeug (T-2181A T-2192) muss nach der Montage an der Spindel manuell eingestellt werden.  Setzen Sie die Befestigungsschraube des Magnetfußes ein und bewegen Sie die Wasserwaage von Hand, bis sich die Wasserwaage in der Mitte des Verfahrwegs befindet.

 Hinweis: Für bessere Ergebnisse positionieren Sie die Z-Achse so nah am Arbeitsbereich wie möglich.

Behandeln der Verfahrbewegung X-Achse. Nehmen Sie Messungen am Anfang, in der Mitte und am Ende der Verfahrbewegung der X-Achse vor. Beachten Sie am Ende des X-Achsen-Verfahrweges, ob die Vorder- oder Rückseite der Maschine niedriger ist.

Erhöhen oder senken Sie die Seite, [1] oder [2], bis die Blase im Werkzeug Null anzeigt. Wiederholen Sie diesen Schritt an jedem Ende des Verfahrwegs, bis das Werkzeug an beiden Enden Null anzeigt.

B-Axis to Y-Axis Parallelism Setup

1

[ZERO RETURN] der [B]- und [C] -Achsen. Geben Sie die Tischfläche entlang der X-Achse über die Länge der Spannfläche an.

Wenn der Messwert nicht Null ist, bewegen Sie die B-Achse (in 0,0001"-Schritten), bis die Anzeige über der Spannfläche Null anzeigt. Notieren Sie sich die Position der B-Achse für später.

2

Stellen Sie die Schrittschaltung der C-Achse auf C90 ein. Überprüfen Sie die Parallelität der Tischfläche zur Y-Achse in Auf- und Abwärtsrichtung.

Setzen Sie Ihren Indikator auf der Rückseite auf der Tischfläche auf Null. Streichen Sie mit der Y-Achse über die Länge der Spannfläche nach vorne. Notieren Sie den Indikatorwert und notieren Sie sowohl die Größe als auch die Richtung.

Verwenden Sie die mittleren Stellschrauben, um die Mitte der Maschine anzuheben und die B-Achse einzustellen. Drehen Sie die mittleren Stellschrauben nach unten, bis sie gerade die Ausgleichspads berühren, und drehen Sie sie dann um weitere 10 Grad nach unten.

Die Mitte der Maschine muss immer zuerst angehoben werden. Stellen Sie die mittleren Schrauben auf jeder Seite gleichmäßig ein. Nehmen Sie die Anpassungen immer in kleinen Schritten vor und stellen Sie die beiden mittleren Schrauben bei jeder Einstellung gleichmäßig auf beiden Seiten ein.

Verstellen Sie die mittleren Schrauben so lange nach oben oder unten, bis die Anzeige über die gesamte Länge des Spannflächenwegs Null anzeigt.

3

Addieren Sie 90 Grad zu dem Wert, auf den Sie die B-Achse zuvor eingestellt haben. Befehlen Sie die B-Achse zu dieser Position (z. B. B90.003 Grad).

Stellen Sie die Anzeige auf der Rückseite des Tischs auf Null und bewegen Sie die Y-Achse von hinten nach vorne über die Länge der Spannfläche. Notieren Sie den Indikatorwert und notieren Sie sowohl die Größe als auch die Richtung. Diese Messung zeigt die Position des Tisches in Bezug auf die Y-Achse in Seiten-zu-Seiten-Richtung.

Wenn sich der Dreh-/Schwenktisch nach rechts neigt, heben Sie ihn mit der rechten vorderen Stellschraube an und senken Sie ihn mit der linken vorderen Stellschraube in kleinen, gleichmäßigen Schritten ab.

Wenn sich der Dreh-/Schwenktisch nach links neigt, heben Sie ihn mit der linken vorderen Stellschraube an, senken Sie ihn mit der rechten Vorderseite.

Fahren Sie den Tisch erneut ab, um sicherzustellen, dass er so ausgerichtet ist, dass er über die gesamte Länge des Spannflächendurchlaufs Null anzeigt.

B-Axis and C-Axis Home Position Check

[ZERO RETURN] [B] und Tischoberfläche anzeigen [2]. Streichen Sie den Tisch über die Länge der Spannfläche, mit dem Wert NTE 0,001" (0,025 mm).

Hinweis: Wenn einer der Werte höher als ein Tausendstel (0,001"0,025 mm) ist, wiederholen Sie den Prozess zur Nivellierung der Maschine. Kleine Fehler in der Nivellierreihenfolge können die Ausgangspositionen B und C negativ beeinflussen.

Wenn Sie überprüfen, ob das Niveau korrekt ist, aber die Ausgangspositionen B oder C immer noch nicht innerhalb der Spezifikation liegen, können Sie die linke oder rechte vordere Schraube leicht verstellen, um die Ausgangspositionen B und C um einen kleinen Betrag zu verändern. Überprüfen Sie beide Ausgangspositionen, nachdem Sie alle Einstellungen vorgenommen haben.

Führen Sie diesen Schritt aus, um die Ausgangsposition der C-Achse zu überprüfen, wenn Sie eine T-Nut-Spannfläche haben. Überspringen Sie diesen Schritt, wenn Sie keine T-Nut-Spannfläche haben.

[ZERO RETURN] von [C] und Anzeige einer der T-Nut-Wände [1] über die Länge der Spannfläche, wobei der Fehlerwert nicht mehr als (NTE) 0,001" (0,025 mm) betragen darf.

Hinweis: Wenn einer der Werte höher als ein Tausendstel (0,001"0,025 mm) ist, wiederholen Sie den Prozess zur Nivellierung der Maschine. Kleine Fehler in der Nivellierreihenfolge können die Ausgangspositionen B und C negativ beeinflussen.

Wenn Sie überprüfen, ob das Niveau korrekt ist, aber die Ausgangspositionen B oder C immer noch nicht innerhalb der Spezifikation liegen, können Sie die linke oder rechte vordere Schraube leicht verstellen, um die Ausgangspositionen B und C um einen kleinen Betrag zu verändern. Überprüfen Sie beide Ausgangspositionen, nachdem Sie alle Einstellungen vorgenommen haben.

Spindle Sweep Check

Bewegen Sie den Spindelkopf in die Mitte des Z-Achsen-Verfahrwegs. Positionieren Sie den Testindikator auf der Spindel, um einen Kreis mit 10" (250 mm) Durchmesser in der Mitte des Tisches zu messen. Den Testindikator auf der Bedienerseite des Tisches [1] auf Null stellen.

Alle 90 Grad der Drehung eine Messung durchführen, [2], [3], [4]. Die Gesamtanzeige der Unwucht (TIR) für alle vier Positionen darf (NTE) 0,0005" (0,012 mm) nicht überschreiten.

 Hinweis: Die Kehrwerte der Spindel werden auch durch die Genauigkeit der Nivellierreihenfolge beeinflusst; wenn die Werte die Spezifikation überschreiten, überprüfen Sie das Maschinenniveau erneut.

 Hinweis: Bei Ausstattung mit dem 50-fach-Werkzeugwechsler ist die Ausrichtung zur Spindel zu überprüfen.

Install and Calibrate WIPS

Installieren und kalibrieren Sie das Wireless Intuitive Probe System (WIPS) (falls vorhanden).

Eine ausführliche Anleitung zur WIPS-Installation und Kalibrierung finden Sie unter:

WIPS - Installation

MRZP Offsets Settings

1

Hier erfahren Sie, wie Sie die Nullpunktversätze der Maschinenrotation (MRZP) einstellen. Die MRZP-Versätze sind Einstellungen in der Haas CNC-Steuerung, die der Steuerung diese Abstände mitteilen:

  1. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der X-Achse
  2. der Abstand der Mittellinie der Schwenkachse (B-Achse) von der Ausgangsposition der Z-Achse
  3. der Abstand der Mittellinie der Tischdrehachse (C-Achse) von der Ausgangsposition der Y-Achse

Dieses Verfahren zeigt Bilder, die bei beiden Kalibrierbaugruppen verwendet werden.

 Wichtig: Der Spindelmesstaster muss vor diesem Vorgang kalibriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Genauigkeit des Messtasters zur Maschinenposition korrekt ist. Siehe das Verfahren Steuerung der nächsten Generation – Messtasterkalibrierung (VPS), unter diy.haascnc.com.

2

Drücken Sie [Setting] und navigieren Sie zu „Maschine einrichten“. Überprüfen Sie die Einstellungen 255, 256 und 257. Die Werte sollten nicht Null sein. Wenn dies der Fall ist, führen Sie das folgende Verfahren aus.

MRZP AC oder B-C-Achsen-Schruppensatz

3

[ZERO RETURN] [ALL] Achsen.

Wechseln Sie in [DIAGNOSTIC] zur Registerkarte Features und stellen Sie sicher, dass „VPS Editing“ aktiviert ist.

Setzen Sie den Messtaster in die Spindel ein.

Drücken Sie die Taste [EDIT].

Wählen Sie VPS aus.

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] bis zu PROBING [1].

Wählen Sie CALIBRATION [2] aus. Drücken Sie den Cursor-Pfeil [RIGHT].

Wählen Sie MRZP CALIBRATION [3] aus.

4

Drücken Sie den Cursor-Pfeil [DOWN] und wählen Sie B-AXIS TILT C-AXIS ROTARY FINISH SET aus.

Hinweis: A-C Oder B-C MRZP ROUGH SET wird nur verwendet, wenn keine Einstellungen für den MZRP-Versatz (255, 256, 257) eingestellt sind.

5

Geben Sie den Durchmesser der Werkzeugkugel [2] ein.

Wichtig: Messen Sie die Werkzeugkugel immer mit einem kalibrierten Mikrometer, um den richtigen Kugeldurchmesser zu bestimmen.

 Hinweis: Wenn Sie sich im metrischen Modus befinden, stellen Sie sicher, dass Sie die Kugelgröße in Millimetern eingeben. Wenn Sie sich im Zoll-Modus befinden, geben Sie die Kugelgröße in Zoll ein.

Drücken Sie [ENTER].

Drücken Sie [F4].

Wählen Sie Output MDI aus.

  

6

Installieren Sie die Kalibrierungskugel-Baugruppe [1] in der Nähe der Mitte der Spannfläche.

Hinweis:  Wenn die Kalibrierungskugel bei einem UMC-1000 zu weit von der Mitte entfernt ist, wird während des MRZP-Kalibrierungszyklus ein Nachlaufalarm ausgelöst.

Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugkugel [2] fest mit der Kalibrierungs-Baugruppe verbunden ist.

Hinweis:  Auf einer UMC-Maschine, die mit dem Palettenbahnhof ausgestattet ist, muss die Kalibrierkugel mit Hilfe von Zehenklemmen an der Palette befestigt werden.

Hinweis: Ziehen Sie die Werkzeugkugel nicht zu fest an.

Jog die Z-Achse, bis die Messtasterspitze [1] 0,1 ist" (2,54 mm) über und zentriert über der Werkzeugkugel [2].

Starten Sie das Programm in MDI. Dieses Programm ist O099994 B AXIS TILT AND C AXIS ROT AXIS .

7

Der Messtaster misst viele Positionen auf der B- und C-Achse in unterschiedlichen Graden.

Das Programm fügt Werte in die Makrovariablen 10121, 10122 und 10123 ein. Notieren Sie sich diese Werte.

8

Fügen Sie die aufgezeichneten Werte in diese Einstellungen ein:

  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10121 in Einstellung 255; MRZP X Offset ein.
  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10122 in Einstellung 256; MRZP Y Offset ein.
  • Geben Sie den Wert für die Makrovariable 10123 in Einstellung 257; MRZP Z Offset ein.

Wenn Sie der Meinung sind, dass Sie möglicherweise falsche Werte eingegeben haben, starten Sie das Programm MRZP FINISH SET erneut. Die Werte, die das Programm in die Variablen einträgt, müssen innerhalb von fünf Zählungen oder weniger unter den Einstellungsnummern liegen.

 Hinweis: Die Einstellung 9 bestimmt, ob die Werte in Zoll oder Millimeter angezeigt werden.

Complete & Submit Inspection Report

Führen Sie nach dem Nivellieren, Überprüfen der Geometrie und Einstellen der MRZP-Versatz einen Inspektionsbericht aus.

Den Inspektionsbericht EA0445 finden Sie im Haas-Business Center.

 Hinweis: Diese Website steht nur Haas Service Techs zur Verfügung.

Hängen Sie den Inspektionsbericht mit der Haas Service-App an die Maschine an.

Lubrication Verification

1

Führen Sie das Spindel-Einlaufprogramm aus.

 Hinweis: Für 10K Spindeln und höher verwenden Sie einen symmetrischen Werkzeughalter

Überprüfen Sie das Schauglas und stellen Sie sicher, dass die richtige Anzahl von Tropfen durch das Schauglas fällt.

Überprüfen Sie die Armaturen [1,2] auf der Oberseite des Ölpumpentanks.

Das Öl sammelt sich auf der Oberseite des Ölpumpentanks [3] entweder hinter oder vor der Schauglashalterung, unter der undichten Verschraubung.

Ziehen Sie undichte Armaturen fest.

2

Wechseln Sie zur Registerkarte Wartung.

Drücken Sie [F2] um einen Achsenschmiertest durchzuführen.

Überprüfen Sie das Messgerät am Schmiersystem.  Stellen Sie sicher, dass der Druck gehalten wird.

Machine Operation

Stellen Sie sicher, dass alle Funktionen betriebsbereit sind:

  • Schließen Sie die Kühlmittelpumpe und die TSC-Pumpe an.
  • Zusatzfilter anschließen.
  • Testen des Werkzeugwechslers.
  • Testen der Spindeldrehzahl.
  • Testen Sie den Kühlmittelbetrieb
  • Testen des Spiral-Späneförderers.
  • Testen des tragbaren Bedienpults.
  • Testen Sie die Türverriegelungen

3.3 Verankerung

Verankerungshinweise

Introduction

Dieses Verfahren zeigt Ihnen, wie Sie die Drop-In-Spreizdübel an einer Haas-CNC installieren.

HINWEIS: Wenn die Maschine vor Jan. 2020 gebaut wurde oder es sich um die VS oder HDC Serie handelt, siehe Epoxid-Verankerungsverfahren (AD0212) hier klicken.

Eine Anleitung zur Verankerung der verschiedenen Komponenten für die Haas Cobot Sätze finden Sie auf der Seite Haas Cobot – Verankerungsanleitung .

Dieser Vorgang gilt für folgende Service-Kits:

Fräse Drehmaschine
Modell Teilenummer Modell Teilenummer
DT/DM 93-1000601 ST-10/10Y/15/15Y 93-1000378
VF-1/2, VF-2TR, VF-2SS 93-1000534 ST-10L/10LY/15L/15LY 93-1000855
VF-2YT, VF-2SSYT, VM-2 93-1000549 ST-20/25/20Y/25Y 93-1000552
 VF-3/3SS, VF-4/4SS 93-1000550 ST-20L/20LY/25L/25LY/28L/28LY 93-1001005
VF-3YT/3YTSS, VF-3YT/50, VF-5/40, VF-5/40TR, VF-5/40XT, VF-5SS, VF-5/50,
VF-5/50TR, VF-5/50XT, VM-3, VMT-750
 93-1000548 ST-30/35/30Y/35Y, DS-30Y (NUR NEUSTART) 93-1000541
ST-30L/35L/LY 93-1001079
VF-6/40, VF-6SS, VF-6/40TR, VF-7/40, VF-6/50, VF-6/50TR, VF-7/50, VM-6
(Basis mit 8 Nivellierfüßen)
Gebaut zwischen Januar 2020 und 6. September 2023		 93-1000547 ST-40 93-1000540
ST-40/40Y (Neustart) 93-1000819
VF-8/40, VF-9/40, VF-8/50, VF-9/50, VR-8, VR-9
(Basis mit 8 Nivellierfüßen)
Gebaut zwischen Januar 2020 und 6. Oktober 2023		 93-1000546 ST-40L 93-1000539
ST-40L (Neustart) 93-1000820
VF-10/40, VF-12/40, VF-10/50, VF-12/50
(Basis mit 8 Nivellierfüßen)		 93-1000545 ST-40S/45S/SY  93-1001012
VF-11/40, VF-11/50, VR-11
(Basis mit 8 Nivellierfüßen)		 93-1000544 ST-50/55 93-1000538
VF-6/6TR/6SS/7/10/12 sowohl SK 40 und 50T als auch VM-6
(Basis mit 6 Nivellierfüßen)
Gebaut am 7. September 2023 und später		 93-1000999 TL-1 93-1000537
VF-8/9/11/14 sowohl SK 40 und 50T als auch VR-8/9/11/14
(Basis mit 6 Nivellierfüßen)
Gebaut am 7. Oktober 2023 und später		 93-1001000 TL-2 93-1000536
MM/SMM Reboot 93-1001016  
VS-3 93-1000870
UMC-350HD 93-1000780  
UMC-400/SS 93-1001224 Palettenbahnhof
UMC-500/SS 93-1000379 UMC-500PP 93-3526
UMC-750/SS (KEIN NEUSTART) 93-1000380 UMC-750PP (V1) Siehe unten stehenden Hinweis.
UMC-750/SS (NEUSTART)  93-1000381 UMC-750PP (V2) 93-3527
UMC-1000/SS (NEUSTART) 93-1000381 UMC-1000PP (V2) 93-3527
UMC-1250/SS 93-1000644 EC-400PP 93-3525
UMC-1500-DUO/SS-DUO 93-1000871 VF-2YTPP Siehe unten stehenden Hinweis.
GM-1 93-1001115 VF-4 PP Siehe unten stehenden Hinweis.
GM-2-3AX 93-1000574    
GM-2-5AX 93-1000542  
GR-510 93-1000574 Erweitertes Spindelführungssystem
GR-712 93-1000574 ST-10/10L/10Y/10LY 93-1000844
93-1000845
EC-400/VC-400 93-1000567  
EC-500/50 93-1001145
EC-1600/UMC-1600H 93-1000535
EC-630 93-1000856
DC-1 93-1001018
DC-2 93-1001019
Hinweis: Derzeit gibt es für folgende Modelle kein 93-xxxx-Service-Kit:
  • (30-12644B + 96-0316A) UMC-750 Palettenbahnhof (V1)
  • (30-12644B + 96-0364) VF-2YT Palettenbahnhof
  • (30-12644B + 96-0383) VF-4 Palettenbahnhof

Sie müssten einzelne Teile bestellen  Bitte wenden Sie sich für Informationen zur Verfügbarkeit an Ihr örtliches Haas Factory Outlet.

Erforderliche Werkzeuge:

  • Farbmarkierungen
  • Farbband
  • Pfeifenreinigerbürste
  • 5 lb. Vorschlaghammer
  • SDS Plus Hammerbohrer
    Hinweis:  Der SDS-Plus Hammerbohrer sollte für 1 Zoll Bit ausgelegt sein.

Video Instructions

Anchor Template Placement

  1. Entrollen Sie die Verankerungsvorlage für die Maschine [1].
  2. Verwenden Sie Mittellinien und bereitgestellte Referenzblattbemaßungen, messen Sie Entfernungen zu den nächstgelegenen zulässigen Hindernissen.
  3. Sobald die Position festgelegt ist, kleben Sie die Ecken [2] der Verankerungsvorlage auf das Fundament.  Halten Sie die Werkstückvorlage so flach wie möglich.
  4. Besprühen Sie die Grundierung in den Ausschnittbereichen der Werkstückvorlage [3] mit Farbe.
  5. Lassen Sie die Farbe für 5-10 Minuten trocknen.
  6. Entfernen Sie die Verankerungsvorlage [1].

Drill Holes and Set the Anchors

Verwenden Sie den mitgelieferten SDS-Plus-Bohrer für die folgenden Schritte:

  • Bohren sie eine angegebene Anzahl von 5/8 Zoll Löchern mit einer Tiefe von jeweils 2.00 - 2.25 Zoll.  
    • Der Bohrer sollte senkrecht zum Fundament sein.
  • Reinigen Sie die Löcher mit Rohrreiniger.
  • Verwenden Sie Druckluft und ein Vakuum, um die Löcher zu reinigen.
  • Wiederholen Sie diesen Vorgang für die Anzahl der Nivellierpads.
  • Decken Sie die Löcher mit Klebeband ab, um sie vor unerwünschtem Schmutz zu schützen, während die anderen Löcher gebohrt werden.
  • Setzen Sie mit dem Hammer [2] den Einschlaganker [1] bündig mit dem Beton [3].

    Hinweis:  Verwenden Sie das eingestellte Werkzeug nicht, um die Verankerung anzutreiben.  
  • Verwenden Sie das mitgelieferte Einstellwerkzeug [1] und den Hammer [2], um die Verankerung im Beton zu platzieren.
  • Stellen Sie sicher, dass die Verankerungen bündig sitzen [3] und verwenden Sie das Einstellwerkzeug als Messgerät.
    Hinweis:  Achten Sie darauf, die Verankerung [4] nicht zu weit im Loch zu übersteuern.

Machine Placement

  1. Sobald die Verankerungen gesetzt sind, legen Sie die Nivellierpads auf das gespritzte Fadenkreuz.
  2. Platzieren Sie die Maschine auf den Nivellierpads.
  3. Stellen Sie die Maschinenhöhe ein.
  4. Nivellieren Sie die Maschine
  5. Ziehen Sie die Kontermuttern der Maschine fest.

Anchoring Strap Installation

  1. Platzieren Sie die Druckplatte bündig [1] mit dem Fundament.
  2. Gewinde [2] mit zwei Sicherungsmuttern in die Verankerungsstelle eindrehen.
  3. Setzen Sie die 1/2-13-Sechskantmutter auf die 1/2-13-Sechskantschraube [3] oben auf der Druckplatte.
  4. Platzieren Sie den Verankerungsgurt [4].
  5. Platzieren Sie die Unterlegscheibe [5] auf der Gewindestange.
  6. Schrauben Sie die 1/2-13-Sechskantmutter [6] in die Gewindestange.
  7. Achten Sie darauf, dass der Verankerungsgurt [7] parallel zur geklemmten Gussoberfläche bleibt.
  8. Ziehen Sie die 1/2-13 Sechskantmutter mit 34 nm (25ft-lbs) an.

Vergewissern Sie sich, dass das Verankerungsband [1] auf der Sechskantmutter [2] und der Maschinenbasis [3] waagerecht liegt.

HINWEIS: Stellen Sie sicher, dass der Gewindebolzen [4] senkrecht zum Boden ausgerichtet und nicht verbogen ist. 

Stellen Sie sicher, dass der mit der Basis verschweißte Gewindebolzen nicht verbogen ist, wie gezeigt in Bild [1].

Stellen Sie in diesem Fall sicher, dass die Löcher der Verankerung gerade gebohrt sind, und bohren Sie diese bei Bedarf nach. 

Wenn am Anker [1] und am Bolzen [2] Spiel vorhanden ist, setzen Sie die Endkappen [3] wie in der Abbildung gezeigt auf die Enden. Setzen Sie diese Kappen auf alle Verankerungen.

HINWEIS: Das Universal-Bearbeitungszentrum 1250/SS ist am Sockelfuß nicht mit Verankerungsfingern ausgestattet. Mithilfe der auf der Verankerungsanordnung angezeigten Bohrungen lässt sich der Bodenflansch wie in der Abbildung gezeigt verankern. Abbildung [1] zeigt die Vorderseite der Maschine, Abbildung [2] zeigt die Rückseite der Maschine. 

Sheet Metal Anchor Bracket Installation

Diese Anweisungen werden zur Installation von Blechankerhalterungen oder Zaunpfosten für automatische Werkstücklader oder Haas Roboterpakete verwendet.

Hinweis: Diese Baugruppen enthalten keine Ankerwerkstückvorlage. Die Halterungen und Sicherheitszaunpfosten-Ankerlöcher werden verwendet, um die Positionen der Ankerlöcher zu erstellen. Die Positionen sind in den Layouts der Installationsanleitung dimensioniert.

1. Installieren Sie die Verriegelungsknebelklemme an der Vorderseite des Roboterschubwagens und der Blechankerhalterung.

2. Installieren Sie die Verriegelungs-Kipphebelklemme an der Rückseite des Roboterschubwagens und der Blechankerhalterung.

3. Die Löcher der Blechankerhalterung oder des Sicherheitszaunpfostens werden verwendet, um den Tropfen an den Positionen der Ankerlöcher zu markieren.

4. Installieren Sie die Ankerhardware nach der Installation der Anker mit den Bohrlöchern und stellen Sie die Anker ein.