Pagina iniziale Assistenza Scatola di servocomando rotante - Guida alla risoluzione dei problemi
Last updated: 05/20/2021

Scatola di servocomando rotante - Guida alla risoluzione dei problemi

Scatola di servocomando rotante - Guida alla risoluzione dei problemi

Introduzione

Se utilizzato con un centro di lavorazione CNC, il controllo funge da 4º asse, attivato da un unico codice M.

È possibile programmare il controllo per ruotare il mandrino rotante in qualsiasi direzione, in passi che vanno da 0,001° a 999,999°.

Possono essere presenti in memoria fino a 99 diversi passi e ciascun passo può essere ripetuto (o eseguito in ciclo) fino a 999 volte.

La memoria non volatile conserva i programmi, anche quando l’alimentazione viene spenta e poi salvare fino a 10 programmi separati. 

Servocomando - Pannello anteriore

  1. Display – 4 righe mostrano i dati correnti.

  2. 0 - 9 Tasti di inserimento dati e selezione velocità di avanzamento

  3. MODE/RUN PROG – Passa dalla modalità Esecuzione alla modalità Programmazione (con display lampeggiante).

  4. DISPLAY SCAN – Scansiona il display per mostrare la schermata con Posizione, Angolo passo, Velocità di avanzamento, Conteggi loop, Codice G e riga di stato, oppure la riga di posizione e stato in modalità ESECUZIONE. Esegue scansioni a sinistra/destra in modalità Programmazione.

  5. STEP SCAN – Scansiona i numeri di passo da 1 a 99 in modalità Esecuzione. Esegue le scansioni in alto/in basso in modalità Programmazione.

  6. - (Minus) - Seleziona i valori dei passi negativi o le funzioni Programmazione/Carico/Scarico. Regolazione manuale della velocità di avanzamento (50, 75 o 100%).

  7. ANNULLA/IMPOSTA ZERO – Cancella i dati immessi, ripristina il programma a 0 o definisce la posizione di servo presente come posizione iniziale.

8. RITORNO A ZERO – Fa tornare il servo alla posizione iniziale, cerca la posizione iniziale meccanica, elimina un passo o avanza all’offset meccanico.

9. Amperometro – Indica (%) del carico del mandrino. Un valore di carico elevato indica un carico eccessivo o un errato allineamento del pezzo da lavorare. Gli allarmi di carico elevato (Hi-Load) o di corrente elevata (Hi Curr) si attivano se la condizione non viene corretta. Se il carico continua a essere eccessivo, potrebbero verificarsi danni al motore o alla tavola. Per ulteriori informazioni, vedere la sezione "Risoluzione dei problemi".

AVANZAMENTO A INTERMITTENZA – Fa sì che il servo si sposti in avanti o indietro a una velocità definita dall’ultimo tasto numerico premuto.

10. ARRESTO D’EMERGENZA – Spegne il servo quando è acceso e interrompe il passo in corso.

11. INIZIO CICLO – Inizia un passo, interrompe un'operazione continua, inserisce un passo o attiva il servo.

Servocomando - Pannello posteriore

  1. Accesso inutilizzato
  2. Ingresso remoto con connessioni Cycle Start e Finish Signal/connettore DIN pin per cavo di interfaccia CNC.
  3. Connettore RS-232 in alto
  4. Connettore RS-232 in basso
  5. Interruttore di alimentazione
  6. Fusibile da 15 amp
  7. Cavo di alimentazione monofase da 50/60 Hz, 120 VCA
  8. Etichetta Attenzione
  9. Presa motore/freno
  10. Presa encoder

Servocomando - Display

Il display mostra il programma e la modalità per l'unità rotante. Il display è composto da 4 righe con un massimo di 80 caratteri per riga. I dati visualizzati includono:

  • Posizione (mandrino)
  • Dimensione passo (angolo)
  • Velocità di avanzamento
  • Conteggio loop
  • Codice G
  • Numero del passo corrente (sono disponibili i numeri di passo da 1 a 99)
  • Eventuali errori di avvio o allarmi

Il display evidenzia un singolo passo del programma sulla riga 2 del display. Premere la freccia verso destra DISPLAY SCAN per scorrere lateralmente e visualizzare tutte le informazioni per un singolo passo, da sinistra a destra alla fine della riga. Premere la freccia in alto STEP SCAN per visualizzare il passo precedente; premere la freccia in basso STEP SCAN per visualizzare il passo successivo. Con questi tasti è possibile effettuare la scansione in qualsiasi punto del programma. Se viene inserito un nuovo numero in tale posizione, il numero viene memorizzato quando viene eseguita la scansione in un’altra posizione o si ritorna alla modalità di esecuzione.

Ogni passo (o blocco) contiene diverse informazioni necessarie per il programma che sono visualizzate contemporaneamente. I dati sono preceduti da una o più lettere per indicare il tipo di informazioni visualizzate.

Ogni volta che si preme la freccia a destra DISPLAY SCAN , il display passa alle registrazioni successive, cioè Posizione - Dimensione passo - Velocità di avanzamento - Conteggio loop - Codice G - Posizione - ecc. In modalità Esecuzione, la freccia a destra DISPLAY SCAN seleziona uno qualsiasi di questi cinque display. In modalità Programmazione, possono essere visualizzati tutti questi elementi, tranne Posizione.

  1. La prima riga visualizza la posizione corrente del mandrino (POS), seguito dal display del codice G (G) quindi il display del conteggio dei loop (L).
  2. La seconda e la terza riga visualizzano il numero del passo () seguito dalle dimensioni del passo, quindi la velocità di avanzamento (). I tre caratteri rimanenti sulla seconda o terza riga contengono il numero del passo da 1 a 99. Non possono essere modificati con i tasti numerici e sono selezionati utilizzando i pulsanti freccia STEP SCAN..
  3. Vedere la voce 2.
  4. La quarta riga è la riga di stato del controllo. Fornisce tre operazioni di controllo: MARCIA, ARRESTO, ALLARME. Queste operazioni sono seguite dalla percentuale di carico e dall’ultimo stato del freno ad aria.

Accensione - Codici di errore

Quando il controllo viene acceso, viene eseguita una serie di test automatici e i risultati possono indicare un guasto del controllo. Questi sono visualizzati sull’Allarme: 4a riga.

NOTA:  Errori di bassa tensione intermittente o interruzioni dell’alimentazione possono essere il risultato di un’alimentazione inadeguata del controller. Utilizzare cavi di prolunga corti e per usi impegnativi. Assicurarsi che l’alimentazione fornita sia di almeno 15 A alla spina.

Codice errore  Causa Probabile  Azione correttiva
Pannello anteriore vuoto Errore CRC programma  RAM insufficiente, o spegnere e riaccendere in caso di trasferimento errato del programma da ROM a RAM. 
E0 EProm Errore CRC EPROM Il chip EPROM interno sul pcb principale non è riuscito.  Contatta l'Haas Factory Outlet della tua zona.
Cortocircuito pannello anteriore Interruttore pannello anteriore chiusi o in corto circuito I pulsanti di rilevamento del controllo o gli interruttori effettuati durante l'accensione.  Controllare i pulsanti sulla tastiera e assicurarsi che non siano premuti.
Cortocircuito remoto Interruttore di avvio remoto chiuso e abilitato, o ingresso CNC remoto in cortocircuito. Rimuovere il cavo di avviamento remoto e spegnere e riaccendere, se l'allarme scompare, il cavo o il dispositivo remoto è in cortocircuito.
GUASTO RAM Errore di memoria Contatta l'Haas Factory Outlet della tua zona.
Err. pg memor. Errore del programma memorizzato (batteria scarica) La batteria interna è scarica.  Contattare l’Haas Factory Outlet locale.
Interruzione dell'alimentazione Interruzione dell’alimentazione (tensione di linea bassa) Controllare la tensione in ingresso.
Chip enc. non valido Chip codificatore difettoso Contatta l'Haas Factory Outlet della tua zona.
Guasto interruzione Guasto timer/interruzione Contatta l'Haas Factory Outlet della tua zona.
1 kmhz mancante Errore logico di generazione clock (segnale 1 Khz mancante) Contatta l'Haas Factory Outlet della tua zona.
Scal Cmp grande Superamento della compensazione massima consentita per le scale rotanti. (solo HRT210SC) Verificare i parametri per l'unità.
0 Margine piccolo (Margine zero troppo piccolo) La distanza tra l’interruttore di posizione iniziale e la posizione finale del motore, dopo la ricerca della posizione iniziale, è inferiore a 1/8 o superiore a 7/8 di una rivoluzione del motore.  Questo allarme si verifica mentre si riporta la tavola rotante nella posizione iniziale. Il parametro 45, per l’asse A o il parametro 91 per l’asse B, deve essere impostato correttamente. Utilizzare il valore predefinito (0) per il parametro dell’asse (45 o 91) e aggiungere 1/2 rivoluzione del motore. La rivoluzione del motore di 1/2 viene calcolata prendendo il valore nel Parametro 28 per l’Asse A, o il Parametro 74 per l’Asse B e dividendo per 2. Immettere questo valore per il parametro 45 o 91 e riportare la tavola rotante nella posizione iniziale.
Flt tipo enc. Il tipo di motore rilevato è diverso da quello specificato dal Parametro 60.  Contatta l'Haas Factory Outlet della tua zona.
Flt rilevamento mot Nessun motore rilevato all’accensione o durante l’inizializzazione del controllo. Verificare che i cavi del motore siano collegati alla scatola di controllo.
Do Iniziale 4 Batteria mancante o scarica Batteria mancante: Aprire la scatola di controllo e posizionare la batteria nel portabatteria.

Batteria scarica: Aprire la scatola di controllo se un ausiliario la scheda della batteria è presente sostituire le batterie.

Se non è presente rimuovere la batteria saldata alla scheda di controllo e installare l'ausiliario scheda batteria 93-32-4307, batterie non incluse in questa parte. 

Servo Off - Codici di errore

Ogni volta che il servo (motore) è spento, viene visualizzato un codice di motivo sulla 4a riga dell’allarme, insieme ai seguenti codici.

Una A o B può precedere il codice per le unità TRT. Questo è il riferimento all'asse che ha causato il guasto.

Codice errore  Causa Probabile  Azione correttiva
Por On Alimentazione appena applicata. Questo è un messaggio normale all'accensione.
Err Lrge servo Il freno d’aria non si è disinnestato. Rimuovere l’aria dal rotativo e verificare se l’unità ruota senza allarme.  
La connessione all’encoder o all’alimentazione è difettosa. Controllare le connessioni del codificatore e del cavo di alimentazione al motore.
Arresto d’emergenza Arresto di emergenza attivo Il tasto emergency stop (arresto di emergenza) è attivo.  Premere il tasto emergency stop (arresto di emergenza) e premere Cycle Start (Avvio ciclo).
Sovraccarico servo L'utensile di taglio non è affilato o danneggiato. Installare un nuovo utensile o un nuovo inserto.
C'è un blocco meccanico nell'asse di viaggio. Assicurarsi che l'asse abbia un percorso di viaggio chiaro.
C'è un'ostruzione meccanica interna nell'unità rotante. Testare l'unità rotante.
Il solenoide del freno per l'unità rotante ha un guasto elettrico. Risolvere i problemi relativi alla suonoide del freno.
Problema RS-232 Il comando RS-232 remoto è stato disattivato Controllare il cavo RS-232 al PC,  
Errore encoder Guasto canale Z (encoder o cavo difettoso) Testare il cavo del motore dell'asse in breve.
Errore scala Z Guasto canale Z scala rotante (encoder lineare rotante o cavo difettoso) solo HRT210SC Controllare il cavo rotante in scala.
Cod. Z mancante Canale Z mancante (encoder o cavo difettoso) Testare il cavo del motore dell'asse in breve.
Scala Z mancante Canale Z scala rotante mancante (encoder lineare rotante o cavo difettoso) (solo HRT210SC) Controllare il cavo rotante in scala.
Riscaldamento di rigenerazione Alta tensione di linea Controllare la tensione in ingresso nella scatola del servocomando.
Guasto del cavo Rottura rilevata nel cablaggio del cavo encoder Testare il cavo del motore dell'asse in breve.
Cavo bilancia Rottura rilevata nel cablaggio del cavo della scala rotante (solo HRT210SC) Controllare il cavo rotante in scala.
Fase di alimentazione verso l'alto Er Errore in fase di accensione Testare il cavo del motore dell'asse in breve.
Guasto dell'unità Un guasto di sovracorrente o di trasmissione. Testare il cavo del motore dell'asse in breve.
Err. trans. enc. Errore di transizione encoder rilevato. Testare il cavo del motore dell'asse in breve.
Indr non su Piatto non completamente sollevato (solo HRT320FB). Può essere causato da una bassa pressione dell'aria. Controllare il collegamento dell'aria all'unità HRT.

Risoluzione dei problemi di ingresso remoto

Relè servocomando:

[1] Fresatrice CNC interna,

[2] Relè funzioni M,

[3] Cavo di interfaccia CNC,

[4] Servocomando interno

Risoluzione dei problemi di un'interfaccia di lavoro su un CNC

In caso di problemi, cercare di isolare il problema controllando il servocomando e la fresatrice separatamente. Esistono solo due segnali e ciascuno può essere controllato separatamente dall'altro. Se l'unità rotante smette di indexare a causa di un problema di interfaccia, seguire questi semplici controlli:

  • Controllare solo l'ingresso remoto del servocomando
  • Controllare solo l'interfaccia del cavo CNC
  • Controllare insieme il servocomando e la fresatrice

Controllare solo l'ingresso remoto del servocomando

Controllare solo l'ingresso remoto del servocomando

  1. Scollegare il cavo remoto dal retro del controllore.
  2. Impostare il controllo per indexare un singolo passo di 90°�.
  3. Collegare un tester di continuità o un voltmetro (un misuratore digitale potrebbe non essere abbastanza veloce da campionare il breve impulso) impostato per un basso numero di ohm tra i pin 1 e 2; sono contrassegnati sul retro del controllo come SEGNALE DI FINE.
  4. Deve mostrare un circuito aperto, altrimenti controllare il parametro 1 del relè (dovrebbe essere 1) e il parametro 2 (dovrebbe essere 0). Il relè deve mostrare un circuito aperto con il controllo spento, altrimenti il relè è difettoso.
  5. Utilizzare un ponticello per cortocircuitare i pin 3 e 4 insieme, che sono contrassegnati sul retro del controllo come AVVIO CICLO.
  6. L'unità deve essere indicizzata e, alla fine dell'indice, il voltmetro deve deviare brevemente verso una bassa resistenza o continuità. Se funziona come descritto, il problema NON è nel controllo rotante, ma potrebbe essere il cavo di interfaccia o la fresatrice.

Controllare solo l'interfaccia del cavo CNC

Controllare solo l'interfaccia del cavo CNC

Controllare i segnali dal CNC utilizzando il voltmetro.

NOTA: L'orientamento del perno è invertito.

Eseguire una funzione M dalla fresatrice per ruotare.

Il lampeggiante della fresatrice deve accendersi (verde) e rimanere accesa.

Utilizzare il misuratore e verificare la continuità tra i pin 3 e 4 di AVVIO CICLO. Cercare di non cortocircuitare i cavi di misura e i pin contro la schermatura della spina maschio.

Nota: Alcune fresatrici possono avere un segnale da +12 a +24 volt sul pin 4 per attivare un'unità rotante. Controllare se c'è tensione tra il pin 4 e la terra, se il test di continuità fallisce, questo è anche un segnale valido di AVVIO CICLO. Se è presente tensione sul pin 4, è necessario utilizzare una scatola di interfaccia Haas (n. parte IB). In caso di domande su come utilizzare la scatola di interfaccia, contattare il proprio rivenditore.

Per controllare il segnale CYCLE FINISH (FINE CICLO), utilizzare una sonda di prova voltmetrica per cortocircuitare insieme i pin 1 e 2 sul cavo della fresatrice.

Il lampeggiante della fresatrice dovrebbe spegnersi.

Risultato: 

Se i test di cui sopra sono stati superati, vi sono segnali validi provenienti dalla fresatrice.

Controllare insieme il servocomando e la fresatrice

Controllare insieme il servocomando e la fresatrice

1. Reimpostare la fresatrice premendo RESET o spegnendola premendo POWER OFF.

2. Collegare il cavo remoto, quindi accendere sia il servocomando che la fresatrice.

Una volta collegata, l'unità rotante deve rimanere inattiva. Se l'unità rotante si muove, il segnale di AVVIO CICLO dalla fresatrice è cortocircuitato.

3. Se rimane inattivo, eseguire o MDI una funzione M dalla fresatrice all'indice.

Non eseguire l'indexaggio dal programma a meno che non si utilizzi un blocco singolo. Se l'unità rotante non si muove, la fresatrice non emette un segnale o c'è una rottura nel cavo.

Se il servocomando si indicizza correttamente, assicurarsi che il lampeggiante della fresatrice si spenga alla fine dell'indice. Se la spia non si spegne, il segnale CYCLE FINISH (FINE CICLO) non ritorna alla fresatrice. Potrebbe trattarsi di un cavo aperto nel cavo remoto o di un problema nei cavi che si collegano al CNC.

4.  Se l'unità funziona solo in un blocco singolo, ma non in modalità di esecuzione, potrebbe esserci un problema di temporizzazione che coinvolge due funzioni M o un problema di fresatura simultanea. Rivedere la sezione sulla fresatura simultanea. Se sono presenti due funzioni M, separarle con una pausa di 1⁄4 di secondo.